-
10.06.2013История одной полезной модели
-
19.04.2013Популярное сырье
-
27.12.2012Тетра Пак приобрел компанию Filtration Engineering
-
10.07.2012Новые методы упаковки сыров, упаковочные системы
-
22.06.2012Перспективы создания биополимеров на основе природных пищевых объектов в качестве инноваций - основы для медицинских изделий и упаковки продуктов питания
-
22.06.2012Общие направления развития рынка печати упаковки и этикетки.
-
22.06.2012В вакууме
-
20.06.2012Пробковая альтернатива
-
14.05.2012Использование газообразного азота в пищевой промышленности
-
01.03.2012Кто есть кто на рынке колбасных оболочек
-
19.01.2012Решаем вакуумные проблемы
-
19.01.2012Тенденции развития упаковочного оборудования.
-
21.11.2011Биоразложение: углеродный след упаковки
- экономия электроэнергии, тепла и воды;
- экономия не возобновляемых источников топлива и полезных ископаемых;
- снижение влияния на окружающую среду при пользовании различными видами транспорта;
- разумное потребление продуктов питания;
- гуманное отношение к животным, в том числе вегетарианство;
- сохранение лесов, путем уменьшения объемов потребления бумаги;
- переработка и повторное применение отходов (бумага, металлы, стекло и т.д.);
- органическое земледелие и инновационные технологии.
- PLA (полилактиды, полимеры на основе молочной кислоты, прозрачный материал)
- PLA-КОМПАУНДЫ (СМЕСИ)
- PHA (Polyhydroxyalkanoates / полигидроксиалконоат)
- Материалы на основе КРАХМАЛА,
- Материалы на основе ЦЕЛЛЮЛОЗЫ.
- Внешний Вид сырья – гранулы (возможна порошкообразная консистенция);
- Светло-желтый, «слоновая кость»;
- OTR аналогичен PET;
- Устойчив к растворителям, включая уайт-спирит;
- Возможность печати – аналогично PET и PP;
- Устойчив к УФ-излучению;
- Возможно применение запайки;
- Соответствует требованиям к биоразлагаемым материалам;
- Разрешен для контакта с пищевой продукцией.
-
07.11.2011Продлевая жизнь продуктов питания
-
15.10.2011Оригинальная упаковка — плюс к продажам
-
29.09.2011Запрет разливать пиво в ПЭТ-тару сократит российский рынок на 30%
-
29.09.2011Как выбрать гофроящик
- Четыре года назад, на сайте unipack.ru появилась статья о запатентованной нашим соотечественником Александром Морозовым полезной модели алюминиевой баночки для напитков. Простота конструкции и ее потребительские преимущества были очевидны, и комментаторы отзывались весьма одобрительно:
«Вот это действительно удобно! Я восхищена. Только по причине незакрывающихся отверстий я практически не покупаю напитки в банках.
Невозможность закрыть единожды открытую алюминиевую банку, пожалуй, самый существенный и, может быть, единственный недостаток популярной упаковки.
Все, наверное, сталкивались с проблемой некстати выплеснутого напитка. И если с помощью этого изобретения удастся решить данную проблему, упаковка станет еще популярнее.
Идея замечательная и вполне технологически реализуемая, – настоящая маленькая революция в судьбе алюминиевой банки.
Предпочитаю не покупать напитки в банках, когда использую их в машине. И только потому, что велика вероятность ее опрокидывания. Остается пожелать успеха!»
Да и по словам самого разработчика, разместившего ролик о своей полезной модели на YouTube, ему на электронную почту пришла масса запросов от небольших компаний со всего мира на поставку готовых крышечек с применением этой технологии. Однако дальше отзывов и запросов дело не пошло. Так в чем же причина?
В настоящее время используется алюминиевая банка, по сути состоящая из трех деталей: сам стакан, крышка, закрывающая стакан вальцовкой, и ключ, крепящийся к крышке. Предложенная российским изобретателем конструкция незначительно усложнила существующую конструкцию, а именно, в процессе производства ключ изготавливался из двухслойного материала: верхний слой по-прежнему алюминиевый, а нижний – полимерный… Собственно все! Усложнение небольшое, удорожание мизерное, а до производства так и не дошло.
В России, как и во всем мире, на рынке алюминиевой упаковки доминируют такие гиганты, как Can Pack и REXAM. Так, в России металлические банки производит компания REXAM, выкупившая в 2007 году у «Русского алюминия», единственного своего конкурента на территории РФ, два завода, первый – в г. Дмитров Московской области (мощность – около 1,3 млрд банок в год), второй – в г. Всеволожск Ленинградской области (1,7 млрд банок в год). По мнению разработчика полезной модели, дополнительные модернизации линий и вкладывание в разработки для таких гигантов – лишняя работа на и так стабильном для них рынке. К тому же – при всех улучшениях потребительских свойств, потребление напитков в металлических банках, с одной стороны, должно увеличиться – популярность алюминиевой тары повысится, продажи возрастут, но, с другой стороны, использование баночки будет пролонгировано. «Сейчас, отмечает Александр Морозов, все по-другому: отпил, дальше нести/везти не удобно – выкинул и снова открыл новую упаковку… Вот и получается, что данная разработка – не для производителей упаковки».
С производителями напитков ситуация иная – на рынке напитков в настоящее время конкуренция весьма высока, и зачастую потребитель долго стоит перед обширными рядами практически одинаковых баночек, выбирая, что ему купить. В такой ситуации, по мнению Александра Морозова, улучшение потребительских свойств упаковки, практически без удорожания, может положительно сказаться на продажах продукта. Конечно, производители со всего мира присылали запросы: «Подскажите – где я могу купить такую упаковку?!; Мы готовы купить большую партию Вашей упаковки и стать Вашим представителем в Южной Америке (Азии)» и т. д…. Однкао вложить собственные средства в производство такой упаковки, увы, никто не захотел. Разработчик подчеркивает: «Вот и получается, на примере данной разработки, что масса полезных и перспективных идей на этапе выхода на производителя заворачивается, потому что „и так все хорошо, зачем что-то менять”»…
Александр надеется, что найдутся все-таки предприниматели, готовые заняться производством заведомо перспективной продукции, которая найдет спрос во всем мире.
Источник: www.news.unipack.ru
- Популярное сырье.
Согласно новому докладу компании GlobalData, спрос на пропилен, сырье для получения ПП, будет расти в Европе с совокупным ежегодным темпом роста 3,9% в период с 2000 по 2017 год. Европейское производство будет расти в несколько меньшей скоростью (3,5%) за тот же период.
В 2012 году крупнейшим производителем пропилена в Европе была Германия (28,7%). Следом расположились Франция (17,6%), РФ (9,9%), Италия (7,1%) и Великобритания (6,7%).
Нефть остается основным сырьем для пропилена, из нее получают 55,6% от общего объема европейского производства.
Наибольшим спросом пропилен пользуется со стороны производства полипропилена, в 2012 году его доля составила 58,6%. Далее расположились производства пропиленоксида, изопропилбензола, акриловой кислоты, акрилонитрила и бутанола, на долю которых приходится 9,5%, 6,6%, 5,3%, 5% и 3,7%, соответственно.
Крупнейшие компании-производители пропилена — это Total, Ineos, Royal Dutch Shell, OMV Aktiengesellschaft и LyondellBasell Industries.
Источник: www.Upakovano.ru
Тетра Пак приобрел компанию Filtration Engineering
Тетра Пак приобрел компанию Filtration Engineering Company, Inc. (Миннеаполис), лидера рынка США в сегменте технологий мембранной фильтрации (ультрафильтрации), использующихся в молочной промышленности и при производстве сыра.
Filtration Engineering – частная компания, основанная в 1982 году. Данная компания специализируется на разработке, построении и вводе в эксплуатацию систем мембранной фильтрации, встроенных в оборудование для переработки молока, молочной сыворотки и специализированных очистных сооружений. Данное приобретение позволит объединить знания и опыт Filtration Engineering в области спиральных мембранных технологий и существующий портфель керамических мембранных систем Тетра Пак, что послужит дальнейшему расширению портфеля решений компании. «Приобретение Filtration Engineering расширяет наш портфель продуктов, систем и услуг для молочной промышленности и производителей сыра, а также обеспечивает нас дополнительными знаниями и компетенциями», заявил Тим Хай, вице-президент по системам переработки, компании Тетра Пак.
«Соединение технических знаний и опыта Filtration Engineering в области мембранной фильтрации и лидерских позиций этой компании на рынке США с нашим опытом и знаниями в области керамической фильтрации и присутствием на рынках множества стран представляет собой выигрышную комбинацию для Filtration Engineering, Тетра Пак и наших заказчиков по всему миру», отметил г-н Хай.
Filtration Engineering сотрудничает с Тетра Пак на протяжении последних 10 лет – компании совместно реализовали несколько проектов в США. В соответствии с соглашением о покупке, Filtration Engineering сохранит свой офис в г. Шамплин (Миннесота), и на ее базе будет создано новое подразделение компании Tetra Pak Cheese and Powder Systems Inc. Часть каналов реализации решений Filtration Engineering за пределами США останутся прежними. Выход на другие рынки будут обеспечивать представительства Тетра Пак в различных странах.
Тетра Пак приобрел компанию Filtration Engineering Company, Inc. (Миннеаполис), лидера рынка США в сегменте технологий мембранной фильтрации (ультрафильтрации), использующихся в молочной промышленности и при производстве сыра.
Filtration Engineering – частная компания, основанная в 1982 году. Данная компания специализируется на разработке, построении и вводе в эксплуатацию систем мембранной фильтрации, встроенных в оборудование для переработки молока, молочной сыворотки и специализированных очистных сооружений. Данное приобретение позволит объединить знания и опыт Filtration Engineering в области спиральных мембранных технологий и существующий портфель керамических мембранных систем Тетра Пак, что послужит дальнейшему расширению портфеля решений компании. «Приобретение Filtration Engineering расширяет наш портфель продуктов, систем и услуг для молочной промышленности и производителей сыра, а также обеспечивает нас дополнительными знаниями и компетенциями», заявил Тим Хай, вице-президент по системам переработки, компании Тетра Пак.
«Соединение технических знаний и опыта Filtration Engineering в области мембранной фильтрации и лидерских позиций этой компании на рынке США с нашим опытом и знаниями в области керамической фильтрации и присутствием на рынках множества стран представляет собой выигрышную комбинацию для Filtration Engineering, Тетра Пак и наших заказчиков по всему миру», отметил г-н Хай.
Filtration Engineering сотрудничает с Тетра Пак на протяжении последних 10 лет – компании совместно реализовали несколько проектов в США. В соответствии с соглашением о покупке, Filtration Engineering сохранит свой офис в г. Шамплин (Миннесота), и на ее базе будет создано новое подразделение компании Tetra Pak Cheese and Powder Systems Inc. Часть каналов реализации решений Filtration Engineering за пределами США останутся прежними. Выход на другие рынки будут обеспечивать представительства Тетра Пак в различных странах.
Источник: Unipack.Ru
- НОВЫЕ МЕТОДЫ УПАКОВКИ СЫРОВ, УПАКОВОЧНЫЕ СИСТЕМЫ
Вячеслав ЛИСАГОРСКИЙ,
руководитель коммерческой службы
компании ОХТА www.okhta.ru
руководитель коммерческой службы
компании ОХТА www.okhta.ru
Упаковка должна быть не только запоминающейся, но и функциональной.
Упаковка продукта самым тесным образом связана с понятием ‘бренда’. Тот факт, что сильный товарный знак работает на компанию, подразумевает также упорную и постоянную работу над брендом. Поэтому очень важна именно такая составляющая маркетингового микса продукта, как упаковка.
К сожалению, мой 15-летний опыт работы в отечественном упаковочном пищевом бизнесе показывает, что сегодня даже те руководители, которые стремятся развивать свое предприятие и готовы вкладывать серьезную часть прибыли в развитие производства, зачастую недооценивают или вообще не осознают эффективность вложений в становление и комплексное развитие своих товарных знаков, брендов, - и прежде всего в упаковку производимых ими продуктов - как с технологической стороны, так и касательно функциональности, дизайна и полиграфии.
С приходом на отечественный продовольственный рынок крупных иностранных производителей возникла острая потребность в комплексной работе с товарными знаками и брендами. А в процессе движения России в ВТО конкуренция еще более усугубится фактором почти беспрепятственного присутствия иностранцев со своей продукцией в нашей стране. Это настоятельно вынуждает нас уже сейчас заботиться о повышении, как качества самой продукции, так и всех ее элементов с точки зрения бренд-менеджмента. В том числе упаковки - её дизайна и функциональности.
Ярким положительным примером может служить конкурентная ситуация, складывающаяся на рынке сыров Москвы, Санкт-Петербурга, Нижнего Новгорода, Екатеринбурга и других крупных городов России. Только слепой не заметит, какую тонкую и упорную рекламную и торговую борьбу за деньги потребителя ведут лидирующие предприятия - сыропроизводители России и зарубежных стран, выпускающие сыр в нарезке. Тенденция выпускать сыры именно в виде нарезанных и удобно упакованных пластин, а не в виде классических кусков, шаров или кругов, стремясь сделать свой продукт удобным для приобретения и использования, возникла ещё несколько лет назад.
Причем инициаторами поставки такой сырной продукции на прилавки российских магазинов и супермаркетов стали именно импортеры. И поначалу для отечественных предприятий было поразительно то, что несмотря на значительную разницу в цене такого сыра в расчете на 1 кг. продукта (цена сыра в нарезке в прогрессивной упаковке сегодня в среднем 60-80 руб. за 100 г., а в куске 240-350 руб./кг), покупатели, сначала понемногу, а затем с каждым годом всё больше и больше, голосовали своим кошельком именно за сырную (и не только) продукцию, снабженную современными упаковочными системами. Сегодня объем продаж бутербродного сыра в нарезке в прогрессивной упаковке уже не уступает классическим сырам в кусковом виде и даже местами превышает их.
В чем же причины? Функциональность такой упаковки, удобство транспортировки, продажи, потребления и сохранения продукта, гигиеническая защищенность и большее доверие к такому продукту со стороны потребителей.
Во-первых, новейшие упаковочные системы состоят из нижнего жесткого лотка (защита продукта от сдавливания и деформации), в который и помещена нарезка, и верхней укрывной гибкой пленки (или иногда жесткой герметично защелкивающейся крышки), позволяющей легко вскрыть упаковку в первый раз, благодаря так называемому peel-эффекту, и далее достаточно герметично закрывать и открывать упаковку многократно (защита от посторонних запахов и от высыхания, обветривания нарезанного продукта при хранении в домашнем холодильнике). Герметичному закрыванию способствует либо специальный клеевой слой многократной липкости, либо, в случае с жесткой крышкой, специальная герметичная защелка крышки контейнера с продуктом.
Во-вторых, каждый пластик сыра проложен специальной пергаментной асептической подложкой и легко отделяется от соседних кусочков и извлекается из упаковки, не прилипая и не разрываясь при отделении.
В-третьих, размер нарезки идеально подобран под стандартный кусок хлеба для тостов, который также продается в нарезке. Таким образом, можно быстро и удобно сформировать бутерброд из тоста с сыром, например для завтрака.
В-четвертых, нарезка тонкая и продукт используется более экономно, а его потребление более эстетично. Так нарезать сыр дома кухонным ножом практически невозможно.
В-пятых, самому магазину очень удобно работать с таким продуктом. Не нужно таскать тяжелые караваи сыра, резать их нитью, потом нарезать сыр на порционные куски по 100-150 грамм, оборачивая их тонким пищевым пвх-стретчем или полиолефиновой пленкой, и далее взвешивать каждый кусок на специальных электронных весах и наклеивать на них термо-стикеры с печатью щтрих-кода, массы, даты фасовки и наименования продукта. А потом нужно ещё разложить куски на витрине и убирать залежавшуюся продукцию с истекшим сроком хранения.
Нарезка же в упаковочной системе уже готова к продаже и имеет штрих код и четкий вес. Остается только открыть коробку, шоу-бокс и поставить её на витрину. Всё. Это значительно экономит время и деньги на оплату лишнего обслуживающего персонала магазина и торгового зала. Не говоря уже о том, что срок хранения нарезанного сыра в современной упаковочной системе, благодаря газонаполненной упаковке (используется азот, углекислый газ и инертные газы в различных пропорциях – ГМС или газово модифицированная среда) выше срока хранения куска в полиолефиновой пленке на порядок!
В-шестых, и это, пожалуй, самое важное для производителя сыра - на современном высоко конкурентном пищевом рынке, современная упаковка с хорошо продуманным дизайном и рисунком, с высоким функционалом, позволяет отстроиться от конкурентов, сделать продукт удобным в потреблении, запоминающимся, привычно комфортным для покупателя.
Таким образом, можно получить стабильную аудиторию своих покупателей, для которых всё вышеперечисленное в совокупности с высокими вкусовыми качествами продукта и является признаками настоящего бренда, который в свою очередь служит ещё и гарантией потребления качественного продукта, хорошо сохраняемого и отлично защищенного от подделок и в гигиеническом отношении.
И потребитель будет выбирать именно такой продукт, даже, несмотря на то, что он несколько дороже. А безликие одинаковые на вид куски сыра на полке, название которых нужно ещё напрячься, чтобы прочесть мелким шрифтом на термо-стикере, совсем не вызывают такого доверия к продукту, и уж тем более не выполняют никакую маркетинговую функцию при продажах. Отсюда и результат: затраты на современные упаковочные системы с лихвой и достаточно быстро окупаются, и дальше приносят от продажи каждой единицы продукции прибыль, на порядок выше этих удельных затрат на упаковку. То есть происходит интенсификация бизнеса производителя.
Бесспорно, что для получения такого результата нужно сначала вложить дополнительные средства и усилия: разработать дизайн и форму упаковочной системы, приобрести соответствующее слайсеры (нарезочные машины) и фасофочно-упаковочное оборудование (упаковочные машины с узлом термоформинга пуансонного типа и с узлом газонаполнения упаковки, работающие с нижней жесткой термоформуемой и с верхней барьерной укрывной пленкой; например, фасовочные машины марок Tiramat, Ulma, Henkovak, Kriovak, Multivak и другие аналоги).
Необходимо также провести весь комплекс технологических мероприятий для запуска фасовочного участка производства, провести рекламно-маркетинговые мероприятия для раскрутки нового бренда, для обеспечения необходимого объема продаж и потребления брендового продукта. А для этого нужны специалисты: технологи, маркетологи соответствующей квалификации. Только в этом случае возможен быстрый возврат вложенных инвестиций и переход к положительному денежному потоку, дающему искомую прибыль. Такой проект весьма серьёзен как в планировании, так и в осуществлении. Но именно эти мероприятия позволяют не только удержаться на современном рынке, но и расширять свою нишу, успешно конкурируя с сильными игроками, а так же постоянно наращивать объем реализуемой продукции. Работать на склад никому не выгодно.
Практически все специалисты в области маркетинга считают, что продуктовые торговые марки в России будут развиваться, а, следовательно, будут возрастать требования к упаковке, как к ключевому носителю брэнда, ее качество и стоимость будут расти вместе с развитием и совершенствованием приемов бренд-менеджмента.
Но при принятии решения о закупке фасовочного оборудования и при заказе упаковочного материала многие руководители пищевых предприятий по-прежнему руководствуются в основном их себестоимостью в расчете на килограмм упаковки или килограмм продукта (что необъективно и в корне неверно, принцип «чем дешевле – тем лучше» здесь абсолютно вреден и не работает), а не прогнозируемой эффективностью работы упаковки на продажу каждой единицы своей продукции на перспективу, хотя бы, двух - трех лет реализации бизнес-плана. И зачастую выбирают более дешевый вариант оборудования и упаковки, исходя из мнимой «экономии», в действительности экономя незначительные суммы, но теряя в перспективе огромные прибыли.
В результате их упаковка теряет сочность и многообразие красок, контрастность, добротность материала. Становятся невозможными более длительные сроки хранения и степень защиты продукта, наконец, падает функциональность его потребления. Производители должны помнить о том, что каждые дополнительные «десять копеек», разумно вложенные в качественную упаковку, (а значит, и в сам бренд), могут возвращаться рублем дополнительной прибыли с каждой единицы проданного продукта. И это реальность!
Хочу сориентировать производителей сыра и другой охлажденной продукции, например творога, в выборе упаковочных материалов для формирования вышеописанных упаковочных систем.
В настоящий момент в рыночном секторе гибкой полимерной упаковки для охлаждённых продуктов и полуфабрикатов наибольшую активность проявляют торговые компании-операторы, трейдеры, предлагающие плёнки, оборудование и готовые упаковочные системы импортного производства. Проблема в том, что отечественные производители полимерных плёнок и пакетов пока не достигли должного технологического уровня и стабильности качества в производстве самих барьерных полимерных плёнок и композитных материалов на их основе, а также полиграфии на них, поэтому доминируют в этом секторе пока импортные упаковочные материалы и упаковочные системы производства Германии, Италии, Израиля, Литвы, Польши, США, Турции, Финляндии, Чехии, Тайваня и Японии.
Для производства требуемых полимерных плёнок и упаковочных систем необходимо иметь не только целый набор дорогостоящего высокотехнологичного оборудования (флексографские печатные машины и машины глубокой печати, ламинаторы, экструдеры, разрезочно-намоточные, формовочные линии), но и высококачественное полимерное сырьё и присадки, которые производятся сегодня только за рубежом. И конечно, высокую культуру производства этих сложнейших пленок и печати на них.
Одна из наиболее заметных упаковочных компаний-операторов в России на сегодняшний день – Компания «ОХТА» предлагает барьерные упаковочные композиционные материалы и готовые упаковочные системы из Германии, Литвы и Польши. Постепенно усиливают свои позиции, приобретая и осваивая более совершенную западную технику и технологии наши отечественные производители полимерной упаковки, но этот процесс очень материалоемкий, технологически сложный, и идет пока медленно. Так что удовлетворить высокий спрос российских пищевых компаний-производителей на качественную полимерную упаковку и упаковочные системы они пока не в состоянии.
Итак, наиболее востребованными материалами для создания упаковочных систем нового поколения в секторе охлаждённой пищевой продукции, в том числе и сыров в нарезке, упаковываемых в ГМС и имеющих сроки хранения до 3-5 месяцев и более являются:
- нижние жесткие термоформуемые пленки коррексного типа: дуплексы PVC/LLDPE, АРЕТ/LLDPE, PVDC/LLDPE, METALLIZED-APET/LLDPE; супербарьерные многослойные структуры APET/LDPE/EVOH/LLDPE, APET/LDPE/SIOX/LLDPE, METALLIZED-APET/LDPE/EVOH/LLDPE, APET/LDPE/PVDC/LLDPE, PVC/LDPE/EVOH/LLDPE и подобные им материалы. Супербарьерные плёнки толщиной от 300 до 900 и более микрон имеют отличный барьер по кислороду, азоту, углекислому газу, а также по парам воды, большую жёсткость формы, великолепную прозрачность. При необходимости они могут быть окрашены в любые цвета в массе, иметь металлизацию под золото или серебро.
- верхние укрывные высоко барьерные плёнки триплексы РЕТ/EVOH/LLDPE, РЕТ/PVDC/LLDPE, PET/PET-SIOX/LLDPE с термосвариваемым слоем из линейноориентированного полиэтилена низкой плотности. При необходимости обеспечения PEEL-эффекта (эффект легкого вскрытия) в слой ПЭ добавляется PEEL-присадка или он покрывается специальным термолаком. При необходимости эффекта многоразового запечатывания упаковки слой LLDPE заменяется композицией LLDPE-GLUE-LLDPE, где GLUE- слой клея постоянной липкости толщиной 5-7 мкм. Также в верхнюю пленку может вводиться добавка для противодействия осаждению конденсирующейся в упаковке влаги изнутри, чтобы продукт был всегда хорошо виден, и не страдала эстетика упаковки. Такие добавки называются ANTIFOG.
Высокое качество жёстких нижних термоформуемых плёнок при доступной цене предлагает Компания «ОХТА». Стоит обратить внимание на тот факт, что компании, поставляющие вакуум-формофочные упаковочные линии (Тирамат, Тетралаваль, Криовак, Мультивак и другие) как правило, предлагают своим покупателям машин расходные плёночные материалы по завышенным ценам на основании того, что в противном случае могут отказать в гарантийном обслуживании своих машин. Используя такой хитрый ход, они связывают покупателей своего оборудования долгосрочными контрактами, обязывающими последних покупать плёнки только у себя в течение договорного срока гарантийного обслуживания своего фасовочного оборудования, и это разумно с точки зрения их коммерции. Однако с точки зрения самого покупателя лучше сразу оговаривать в контракте возможность приобретения пленок на свободном рынке, ибо в любом случае каждая пленка испытывается на пригодность перед ее приобретением. Вполне естественно, что потребитель стремится к удешевлению расходного материала и, после истечения «связывающего» срока, как правило, начинает закупать плёнку у других поставщиков по более низкой цене и приемлемого, а то и лучшего качества.
Начиная с января 2007 года в России наблюдается скачкообразный рост покупок фасовочного и вакуум-фромовочного оборудования (в подавляющем большинстве импортного) компаниями-производителями охлаждённых и замороженных продуктов. Соответственно резко возрастает спрос на качественные плёночные материалы.
Несмотря на, казалось бы, богатый выбор предложений полимерной упаковки, задача поиска оптимального и надежного варианта закупок полимерных высоко-барьерных плёнок для газонаполненной упаковки весьма не проста. Вывод один: необходима профессиональная работа с информацией, решение о выборе поставщика должно быть обдуманным и взвешенным. Необходимы обязательные испытания предлагаемых материалов на оборудовании и всесторонние тесты упакованного продукта на сроки хранения. Важно правильно оценить все слагаемые - и качество печати, и свойства плёнок, и цену, и надёжность поставщика, и возможность сервиса в решении технологических задач.
Ошибка в выборе упаковки и её поставщика может дорого стоить производителю. Тенденции на российском рынке охлажденных продуктов и полуфабрикатов говорят о резком увеличении потока инвестиций в этот сектор, которое должно будет длиться как минимум до 2014-2015 года при постоянном повышении конкуренции между продуктовыми производителями. А в конкурентной борьбе на пищевом рынке значение упаковки, «одежды для еды», трудно переоценить.
Справки по тел. +7 962 697-31-71
Е-mail: lvv@okhta.spb.ru
- Перспективы создания биополимеров на основе природных пищевых объектов в качестве инноваций - основы для медицинских изделий и упаковки продуктов питания
«Национальный продукт питания кефир
еще скрывает много тайн»
Скобелева Н.В.
член Союза Педиатров России
еще скрывает много тайн»
Скобелева Н.В.
член Союза Педиатров России
В настоящее время все более интенсивно идет изучение и внедрение в промышленность полимерных материалов. Предполагается, что биотовары являются наиболее полезными, безопасными, как для природы, так и для человека.
Биополимеры (полное название - биоразлагаемые полимеры) отличаются от остальных пластиков возможностью разложения на микроструктуры путем химического или физического воздействия. Именно это свойство новых материалов позволяет решать проблему отходов. В настоящее время разработка биополимеров ведется по трем основным направлениям: производство биоразлагаемых полиэфиров на основе гидроксикарбиновых кислот, придание биоразлагаемости промышленным полимерам, производство пластических масс на основе воспроизводимых природных компонентов.
Несмотря на то, что в настоящее время доля биоразлагаемых пластиков на рынке чрезвычайно мала, потенциал этого рынка огромен. Дальнейшее ужесточение экологических требований может помочь биоразлагаемым пластмассам успешно конкурировать с обычными пластмассами, заменяя их. В настоящее время самая «массовая» сфера применения биоразлагаемых пластиков – тара и упаковка для пищевых продуктов. Однако, не только в этой области заключаются преимущества биополимеров и биополимерных систем, так же им можно найти широкое применение в пищевой промышленности и медицине. Наша работа возникла как продолжение работ по изучению традиционного продукта кефира, также для детей и безотходного его использования. В частности в 2009-2011 гг. разработана технология получения полимерной структуры из отходов молочной отрасли – отработанного кефирного грибка. В 2012 г проводится модификация полимерной структуры.
Пленкообразующие биополимерные системы как таковы не совершенны и во многом отстают по своим свойствам и параметрам от пластиков, поэтому стоит вопрос их модификации. Модифицировать биополимерные системы можно химическим и физическим путем, различными способами: модификация раствора биополимера, модификация готового изделия и модификация самого биополимера. Целью работ также явилась модификация биополимерных систем путем подбора пластифицирующих добавок. ГНУ ВНИМИ совместно с МГУ Д и Т (Москва) активно ведутся работы, направленные на изучение биополимерных систем, получаемых на основе жизнедеятельности указанного природного симбиоза и др., установлена их способность к пленкообразованию.
Проблема придания свойств биоразлагаемости хорошо освоенным многотоннажным промышленным полимерам (полиэтилен, полипропилен, поливинхлорид, полистирол, полиэтилентерефталат) занимает важное место в исследованиях. Активно разрабатываются три направления: введение в структуру биоразлагаемых молекул, содержащих в своем составе функциональные группы, способствующие фоторазложению полимера; получение композиций многотоннажных полимеров с биоразлагаемыми природными добавками, способными в определенный момент времени инициировать распад основного полимера; направленный синтез биодеградируемых пластических масс на основе промышленно освоенных синтетических продуктов. Преимущества биоразлагаемых полимеров - возможность обработки, как и обычных полимеров, на стандартном оборудовании; низкий барьер пропускания кислорода, водяного пара (оптимально для использования в области пищевой упаковки); стойкость к разложению в обычных условиях; быстрая и полная разлагаемость при специально созданных условиях или естественных – отсутствие проблем с утилизацией отходов; независимость от нефтехимического сырья. Недостатками биоразлагаемых полимеров являются ограниченные возможности для крупнотоннажного производства; высокая стоимость (пока в среднем 2 – 5 евро за кг). Следует учесть, что экономическая стоимость, помимо цены продукта, содержит также и затраты по утилизации и использованию. В этом смысле биоразгагаемые полимеры предпочтительнее: возобновляемые ресурсы, необходимые для их производства, более выгодны. Важно также отметить, что высокая цена материала – явление временное, пока производство биополимеров не стало массовым и процесс их выпуска до конца не отлажен. Со временем, стоимость биопластиков снизится, и они станут доступными для широкого ряда предприятий. В результате исследований, проведенных при длительном культивировании кефирного гриба в биологических средах – сыворотки молочная, молоко, молоко с сахарозой установлены наиболее оптимальные среды для максимальной скорости и массы наращивания грибка, что является основным условием производства биополимера. Отработан алгоритм получения биополимера через операции растворения, отливки, сушки, модификации липосомальными и водными композициями для получения пленок для медицинских изделий. На данном этапе идут работы по подготовке получения основы для биоразлагаемой упаковки для пищевых продуктов. В перспективе – получение упаковочного материала, изучение его свойств и применение во внедрении. Приглашаем заинтересованных лиц к сотрудничеству.
- Общие направления развития рынка печати упаковки и этикетки.
В 2011 году мировой рынок печати упаковки и этикетки показал рост в размере 11,4 % по сравнению с 2010 годом. Так на производство только самоклеящихся этикеток в мире было израсходовано 5,7 миллиардов квадратных метров бумаги. Одну из ключевых ролей такой динамики развития сыграл рынок восточной Европы, который совокупно увеличился на 20,6 % по сравнению с прошлым годом. Российский рынок печати упаковки в частности вырос на 19,8% и нет никаких оснований полагать, что этот темп роста может замедлиться.
Существуют две основополагающие причины положительной динамики развития данного рынка. Первой причиной является постоянное увеличение конкуренции между производителями продуктов питания вследствие глобализации мировой экономики. В этих условиях стала возрастать роль упаковки как инструмента маркетинга. Многие компании увидели, что при помощи упаковки у них есть возможность подчеркнуть особенности товара, привлечь внимание, вызвать доверие потребителя, создать общее впечатление о товаре и стали рассматривать ее как один из основных элементов товарной стратегии. Вторая причина заключается в увеличении популярности сетевых магазинов розничной торговли, работающих в формате частичного или полного самообслуживания. Делая покупки в магазине такого формата, покупатель зачастую делает выбор в пользу того или иного товара, основываясь на их внешнем виде. Кроме того сами продавцы стали устанавливать требования к внешнему виду продукции, находящейся у них на прилавках.
Наиболее крупными сегментами рынка печати упаковки и этикетки являются печать гибкой упаковки (пленок), печать складного картона и печать этикеток. Каждый из этих сегментов обладает рядом принципиальных отличий, связанных в первую очередь с техническими особенностями печати разных видов упаковки. Типографии, работающие на данном рынке, чаще всего специализируются на каком-то определенном сегменте, в соответствии с которым приобретают новое оборудование и инвестируют средства в обучение персонала.
Каждый год производители полиграфического оборудования и расходных материалов разрабатывают и выпускают на рынок десятки различных технических инноваций, которые в той или иной степени влияют на рынок полиграфических услуг, направляя его дальнейшее развитие. Основной задачей этой статьи является ознакомление потребителей полиграфической продукции, относящейся к рынку печати упаковки и этикетки, с последними разработками в области полиграфии, которые могут существенным образом повлиять на взаимодействие этих потребителей с типографиями в будущем.
ЦИФРОВАЯ ПЕЧАТЬ
На сегодняшний день основная часть новых разработок прямо или косвенно относится к области, так называемой цифровой печати. Под термином “цифровая печать” в полиграфии обычно объединяют бесконтактные способы печати, наиболее популярными из которых являются электрофотография и струйная печать. Главным отличием цифровых способов печати от традиционных является отсутствие печатных форм.
Потенциально цифровые способы печати обладают значительными преимуществами перед традиционными способами печати, так как они дают типографиям возможность не только экономить время и деньги, затрачиваемые на изготовление печатных форм, но и позволяют избежать подготовки печатных машин к тиражу, что в значительной степени ускоряет начало выполнения заказа, а также избавиться от брака, получаемого при приладке, каждого нового тиража.
Однако, на сегодняшний день цифровые способы печати имеют также и ряд недостатков, которые не позволяют им полноценно конкурировать с традиционными способами печати. К этим недостаткам относятся высокая стоимость расходных материалов, плохая закрепляемость красок на некоторых видах запечатываемых материалов, невозможность выполнения таких отделочных работ как холодное или горячее тиснение, конгрев, выборочная ламинация и др. цифровым способом.
Но все же при всех своих текущих недостатках цифровая печать нашла свою область применения на рынке печати упаковки и этикетки.
Типографии, использующие цифровые печатные машины для печати упаковки главным образом делятся на 2 вида. К типографиям первого вида относятся крупные типографии, использующие цифровые печатные машины для создания пробных оттисков и промо упаковки или этикетки, которая чаще всего используется в очень небольших количествах. Ко второму виду типографий относятся типографии формата Printshop. Типографии этого формата появились на рынках печати упаковки Европы и США относительно недавно и своим появлением в первую очередь обязаны развитию цифровой печати. Такие типографии специализируются только на печати коротких тиражей, которые обычно составляют не более 10000 оттисков и не требуют сложных отделочных работ, а их главным преимуществом является время выполнения заказов, которое в некоторых случаях может составить несколько часов.
Цифровая печать обладает гигантскими перспективами развития и по моему субъективному мнению в течение ближайших 10-20 лет сможет составлять реальную конкуренцию машинам традиционной печати. Каждый год производители выпускают на рынок новые печатные машины, которые позволяют печатать быстрее, выпускаются новые виды красок, которые могут закрепляться на все более разнообразных видах запечатываемых материалов. Если говорить о конкретных сегментах рынка печати упаковки, где эта технология составит полноценную конкуренцию традиционным способам печати в первую очередь, то, на мой взгляд, таким сегментом станет печать гибкой упаковки. Этот вывод напрашивается исходя из того, что при печати складного картона и этикетки применяется большое количество отделочных операций, цифровых аналогов которым еще не создано. Что касается рынка гибкой упаковки, то здесь преимущество традиционных печатных машин над цифровыми заключается только в более высокой скорости печати и меньшей стоимости красок. Однако разница этих показателей каждый год в значительной степени сокращается.
СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ
Другая крупная область инноваций, связанных с печатью упаковки и этикетки относится к сфере информатизации взаимоотношений между типографиями и их клиентами. Разработчики специализированных программных решений для полиграфии увидели в стремительно растущей популярности информационных сетей новые возможности для типографий с точки зрения автоматизации работы с заказчиками.
На текущий момент представлено большое количество программных решений относящихся к классу Web-to-print. Решения этого класса позволяют заказчикам согласовывать и редактировать оригинал-макеты, размещать заявки, контролировать ход их выполнения через специальные web-сервисы, которые непосредственно связаны с информационными базами типографий.
Внедрение таких решений типографиями несет их заказчикам значительные выгоды, которые выражаются в экономии времени, затрачиваемом на различные согласования дизайна будущей печатной продукции, а также в уменьшении человеческого фактора при размещении заявок дистанционно.
Но стоит отметить, что основная часть этих решений требует калибровки устройств визуального отображения, с помощью которых будет проходить сверка и исправление оригинал-макетов, установки специальных программ для совместной работы, и обучения персонала навыкам работы с этими программами на предприятиях-заказчиках печатной продукции. Как следствие необходимости выполнения этих предварительных работ, типографии зачастую сталкиваются с нежеланием конкретных менеджеров компаний менять свой стиль работы с поставщиками, осваивая и пользуясь новым средствами коммуникаций.
На сегодняшний день такими решениями в основном пользуются крупные компании-заказчики, которые стремятся к автоматизации всех рабочих процессов. Такой подход к управлению заявками позволяет им достаточно точно управлять и контролировать информационный поток между собственной службой снабжения и типографиями. Можно с полной уверенностью предположить, что в будущем такой формат взаимодействия типографий и заказчиков будет использоваться и компаниями, представляющими малый и средний виды бизнеса.
Гононченко Михаил Александрович
Заместитель генерального директора
ООО "Белкрас 999"
Источник: Журнал "Пищевая индустрия" № 4, июнь 2012г
Заместитель генерального директора
ООО "Белкрас 999"
Источник: Журнал "Пищевая индустрия" № 4, июнь 2012г
- В вакууме
Среди упаковочных средств пищевой продукции особое место занимают вакуумные пакеты.
Применение данного вида упаковки обширно, это и мясная промышленность, колбасные изделия, полуфабрикаты, птица, порционные нарезки, рыба, сыры и т.д.
Главным преимуществом вакуумной упаковки является увеличение срока хранения продуктов. Один из не дорогих упаковочных средств.
Оператору упаковщику совсем не обязательно обладать особыми навыками, это легко и удобно, к тому же это прекрасный способ обеспечить гарантированную гигиеническую защиту и продлить сроков хранения и реализации.
В работе все выглядит просто, пакет с продуктом размещается в камере вакуумной машины, закрывают крышку и начинают откачивать воздух, затем пакет запаивают, а лишние части обрезают.
Пленки производятся из полиэтилена, полиамида, полипропилена, полистирола. Их толщина варьируется в промежутке 300-800 мкм, такие виды называются жесткими. Гибкие же пленки изготовляются на основе полиамида, полипропилена, полиэстра, этилвинилалкоголя (EVOH) с использованием сложных герметизирующих слоев из полипропилена и полиэтилена, толщина составляет 60-250 мкм.
В соответствии с целевым использованием можно выделить несколько основных типов вакуумных пакетов:
- ВП с логотипом;
прозрачные вакуумные пакеты;
- ламинированные ВП.
В зависимости от видов пленки меняются свойства упаковок.
Свойства также меняются от степени барьерности. Это особая устойчивость разного уровня к воздействию влажности, ароматических веществ и кислорода. Подбор барьерности происходит путем определения необходимого срока годности продукции.
Высокобарьерные - из семи слоев (пакеты толщиной 40-60 мкм). Для производства жестких пленок используются полиэтилен, полипропилен и поливинилхлорид.
Пакеты из многослойной пленки, прекрасно подходят для приготовленного или свежего мяса, мяса птицы, копченого мяса, рыбы, сыра, а также молочных продуктов.
Данный вид упаковочного средства является очень надежным защитником продукта, обеспечивающим безопасность при соприкосновении. Полипропилен обладает хорошей химической стойкостью, высокой влагонепроницаемостью и морозостойкостью. Благодаря прозрачности упаковки, товар виден покупателю.
Низкобарьерные вакуумные упаковки используют для продуктов с последующей заморозкой. Среднебарьерные упаковки предназначены для продуктов с МГС (модифицированная газовая среда), так как они обладают низкой проницаемостью по газам.
Структура упаковки определяется её функциями, которые зависят от используемых полимеров. Так, например, Лавсан обеспечивает низкую проницаемость газов (кислород, водород и углекислый газ).
Лавсан (полиэтилентерефталат) - представитель полиэфиров:
Это продукт поликонденсации двухатомного спирта этиленгликоля HO-CH2CH2-OH и двухосновной кислоты - терефталевой (1,4-бензолдикарбоновой) HOOC-C6H4-COOH (обычно используется не сама терефталевая кислота, а ее диметиловый эфир).
Лавсан является линейным жесткоцепным полимером. Наличие регулярно расположенных в цепи макромолекулы полярных сложноэфирных групп -О-СО- приводит к усилению межмолекулярных взаимодействий, придавая полимеру жесткость и высокую механическую прочность. К его достоинствам относятся также устойчивость к действию повышенных температур, света и окислителей.
Формование прочных волокон на основе лавсана осуществляется из расплава с последующей вытяжкой нитей при 80-120 С°.
Применяется лавсан в производстве:
• волокон и нитей для изготовления трикотажа и тканей различных типов (тафта, жоржет, креп, пике, твид, атлас, кружево, тюль, плащевые и зонтичные полотна и т.п.);
• пленок, бутылей, упаковочного материала, контейнеров и др.;
• транспортёрных лент, приводных ремней, канатов, парусов, рыболовных сетей и тралов, бензо - и нефтестойких шлангов, электроизоляционных и фильтровальных материалов, щёток, застёжек "молния", струн ракеток и т.п.;
• хирургических нитей и материалов для имплантации в сердечнососудистой системе (эндопротезы клапанов сердца и кровеносных сосудов), эндопротезирования связок и сухожилий.
Энциклопедический словарь
Полиамид обеспечивает среднюю проницаемость по газам.
ПОЛИАМИД, синтетический ПОЛИМЕР, образующийся при реакции между двухосновной кислотой (например, адипиновой) и диамином (например, гексамети-лендиамином). Из расплавов или растворов полиамидов образуется НЕЙЛОН. Он состоит из длинноцепочечных синтетических полиамидов, в которых диамин и молекулы кислоты соединены амидным соединением. Полиамид был запущен в производство в 1938 г. американской фирмой «Дюпон де Немур». (Вставка) Словарь «Академик»
EVOH обеспечивает высокую барьерность по газам.
EVOH - сополимер этилвинилового спирта (EVOH). Основные конфигурации такого материала: РЕ/агдезив/РА/EVOH/РА/РЕ - (EVOH/PA/LDPE) - соэкструзия этилвинилового спирта, неориентированного полиамида и полиэтилена высокого давления, или более дешёвый вариант PE/EVOH/ (EVOH/PE) - соэкструзия этилвинилового спирта и полиэтилена высокого давления. Это высокобарьерные материалы, применяемые для фасовки в вакуумной, газовой и модифицированной атмосферах. Из-за высокой стоимости этилвинилового спирта (EVOH), данный материал будет стоить не дёшево. (вставка) Словарь «Академик»
Хорошую защиту от водяного пара и жиров обеспечит Полиэтилен. Он обеспечивает термосвариваемость материала и механическую прочность.
Кроме перечисленных видов полимеров в упаковке присутствует клей, который используется для повышения стойкости пленки.
С использованием вакуумных пакетов из барьерной пленки становится возможным упаковка в модифицированной газовой среде (МГС), что позволяет продуктам оставаться свежими дольше.
- Пробковая альтернатива
Важным условием для сохранения качеств вина, является правильная укупорка бутылок. Основными причинами помутнения, потери аромата и букета может послужить именно неплотная укупорка. Вопрос встал ребром, чем укупорить вина.
Давайте вместе заглянем в словарь и разберемся в самом значении слова - укупорка.
«Укупорка бутылок, технологическая операция, обеспечивающая предохранение вина от окисления и заражения микроорганизмами; проводится после заполнения бутылок».
Данная операция выполняется различными машинами для герметизации бутылок. Герметичная укупорка, исключает доступ воздуха, создает оптимальные условия созревания вина, в нем развивается тонкий букет, благодаря протеканию реакций этерификации при низком окислительно-восстановительном потенциале. Пробки не должны вбирать в себя посторонние запахи и передавать их вину. Неплотная же укупорка бутылок, влечет за собой проникновение воздуха в бутылку, и служит причиной помутнения вин и потери ими аромата и букета.
Качество укупорки бутылок зависит от различных составляющих: бутылки, укупорочных средств, машины и автоматов. Бутылки должны иметь одинаковый диаметр горлышка и объем воздушной камеры.
Для укупорки вин применяют корковые, полимерные, кронен-пробки и др.
Конечно, Лучшую герметичность обеспечивают именно корковые пробки, но недостаток коры пробкового дуба не позволяет всем производителям пользоваться данным способом укупорки, а используют его для укупорки марочных вин, а также вин, подлежащих длительной выдержке в коллекциях.
Историческая справка:
В 1680 году монах-бенедиктинец и известный винодел Дома Пьер Периньон, эконом монастыря Отвилье, неподалеку от города Эперне, что в Шампани, ужинал вместе с зашедшим в монастырь испанским монахом. Сам ли гость показал Периньону лежащий в его сумке кусок коры пробкового дуба или же эконом каким-то образом сумел познакомиться с содержимым его сумки - об этом легенда умалчивает. Легенда гласит лишь о том, что гениальный винодел тут же оценил возможности пробки для стеклянных бутылок с шампанским, и именно шампанское было первым вином, закрытым корковой пробкой. И именно эта "встреча" винодела с корой пробкового дуба положила начало традиции укупорки всех вин, коньяков и прочих напитков натуральной пробкой.
На данном этапе широкое распространение получили пробки синтетических материалов, в основном из полиэтилена высокого давления. К сожалению, такой вид укупорки не обеспечивают желаемой герметичности укупорки.
Многотиражную продукцию, как правило укупоривают специальными шампанскими корковыми или полиэтиленовыми пробками, а также кронен-пробками. Кронен-пробку применяется для бутылок со специально приспособленным венчиком. Герметичность такой укупорки будет зависеть от возможных перекосов и заворотов пробки.
Экскурс по средствам укупорки
Проблемы укупорки вин не раз поднималась на страницах специализированных и научно-популярных журналов. Любители вин заявляют, что не готовы пить Chateauneuf-du-Pape или Côte-Rôtie, закупоренные винтовой пробкой. Что же так взволновало общество любителей и ценителей винной продукции.
«Укупорочные средства-элементы, которые обеспечивают изоляцию разлитого в бутылки вина от проникновения кислорода воздуха».
В винодельческой промышленности применяются следующие укупорочные средства:
• пробки из различных полимеров, кронен-пробки, корковые и др.;
• колпачки алюминиевые, навинчивающиеся с перфорированным отрывным кольцом.
Основные виды укупорочных средств:
A. Корковые пробки:
1 — композиционная пробка для шампанского;
2 — бархатная пробка для вина;
3 — полубархатная пробка для вина;
4 — пробка, склеенная из крошки;
5 — корковая пробка с колпачком.
Б. Полиэтиленовые пробки:
1 — тиражная пробка;
2 — экспедиционная пробка;
3 — ниппельная пробка для вина;
4 — пробка—колпачок.
B. Металлические пробки:
1— кронен-пробка для укупорки тиражных бутылок;
2 — пробка-колпачок для укупорки бутылок с коньяком;
3— завинчивающаяся пробка-колпачок.
Г. Декоративные колпачки:
1 — полиэтиленовый;
2 — из алюминиевой фольги.
За и против. Что выбрать?
Корковая пробка — натуральное и почти идеальное укупорочное средство. Плотно закрывает бутылку, пропускает небольшое количество воздуха, обладает нейтральным вкусом. Но получить стопроцентной гарантии от данного вида укупорки не получится.
Вспомним ботанику:
Пробковый дуб (Quercus Suber L) растет преимущественно в западном Средиземноморье, климат которого идеально подходит для его произрастания. Растение довольно нетребовательно к почвам, а вот заморозки не переносит вообще: дерево может погибнуть, если температура опустится ниже -5 С. Вот почему кору с дуба снимают в жаркое время года - с июня по сентябрь. В этот период происходит самое активное движение соков, и корка очень легко снимается со ствола. Кроме того, дерево после нанесенного ущерба может очень быстро восстановиться. При благоприятных условиях дуб живет 300-400 лет, а пик производительности приходится на 60-80 лет. (Вставка)
В далекие времена, когда Троянские войны были в моде, вместе со смолой и варом для укупоривания сосудов с вином использовали корковую пробку. Но её официальный выход в широкие массы произошел только в XVII в., после изобретения винной бутылки. К сожалению, наша пробка не всегда выполняет возложенные на нее функции, и случалось, что бутылки начинали течь, и вино приобретало неприятный пробковый тон.
Хочу Знать! Откуда берется пробковый тон?
Считается, что вино с пробковым вкусом или запахом, это вином с пороком. Причиной этому служит вещество, называемое трихлоранизолом. Никакой опасности для здоровья человека трихлоранизол не представляет, но для вина означает смерть. Оно образуется, когда хлорсодержащие соединения, которыми отбеливались пробки, вступают в реакцию с фенолами, содержащимися в натуральной коре дуба. В результате реакции появляются, невидимые глазу плесневые грибы, которые покрывают. Такие пробки внешне ничем не отличаются от здоровых. С середины 80-х гг. пробки перестали отбеливать хлором, однако пробковый тон в вине не исчез. Причиной такому феномену послужило, вездесущность хлора, присутствие его даже в малых количествах вызывает поражение пробки.
Неотбеленные пробки, тоже расположены к поражению плесневыми грибами Aspergillus, Penicillium, но здесь причиной служит уже не трихлоранизол, а другие субстанции.
Эластичная, плотно прилегающая к горлышку бутылки и прекрасно совместимая с вином - натуральная пробка из пробкового дуба, казалось бы, всегда считалась идеальным вариантом для закупорки и хранения этого благородного напитка. Если бы не одно "но": ее способность портить вино. Ученые выяснили, что вино вступает в реакцию с более чем 50 летучих веществ. Тенденция развития виноделия в наше время, остро поставила задачу поиска альтернативы для корковой пробки, что нам с вами и предстоит.
Взгляд специалиста:
«При закупоривании вина к материалу, из которого сделана пробка, предъявляются следующие требования: он должен быть гигиеничным, прочным, не пропускать воздуха и легко выниматься из бутылки. Традиционная пробка из природного материала выдержала испытание временем, однако, она часто плесневеет и усыхает. Усыхание пробки можно предотвратить, если держать бутылку в горизонтальном положении, чтобы пробка всегда оставалась влажной, но, если на пробке появляется плесень (что, к сожалению, часто случается), то привкус плесени может испортить вино. Современные заменители классической пробки помогут вам сохранить вино свежим. В наши дни широкое распространение получили пластиковые пробки, которые чаще всего используют для укупорки коммерческих вин. Лучшие пластиковые пробки имеют мягкую текстуру и окрашиваются в яркие цвета. Непритязательная винтовая пробка — вероятно, лучший способ укупорки и сохраняет свежесть вина долгие годы. Создается впечатление, что сейчас пришло ее время, поскольку все больше и больше производителей, в частности, таких вин, как Рислинг и Совиньон, переходят на использование винтовых пробок».
Оз Кларк, «Винная Энциклопедия».
Пробковый компромисс…
Натуральная пробка, по-своему очаровательна, она прошла долгий путь, завоевала сердца многих ценителей этого благородного напитка, но отрицать тот факт, что она погубила многие великие вина, никак нельзя. Все чаще встает вопрос о замене натуральных пробок на синтетические или металлические.
Приверженцы завинчивающейся пробки (главного оппонента натуральной) утверждают, что в горлышке бутылки освобождается дополнительное пространство, позволяющее стимулировать необходимые окислительные реакции в течение долгого времени.
Благодаря завинчивающимся крышкам вину совершенно не страшна болезнь ТСА (присутствие трихлоранизола). Появление на рынке завинчивающихся пробок перевернуло представление об укупорке и решило многие проблемы, но оказалось, что есть и свои минусы. Дело в том, что высокий уровень вин (16-50%) с редуцированным характером, то есть вино окисляется или созревает намного быстрее.
Синтетическая пробка – тоже выступает в роли компромисса, но своих минусов не скрывает. Вино также окисляется быстрее, чем под натуральной пробкой, иногда (из-за низкого качестве пластика) вытекает из бутылки при транспортировке или хранении. Существует еще одна особенность данного вида, дело в том, что пробки застревают на лезвии штопора, что совсем не устраивает клиентов.
Все эти отрицательные факторы, плодят огромные недовольства масс, что в свою очередь приводит к появлению на рынке всевозможных альтернатив: металлических крышек-коронок ("пивных крышек"), стеклянных крышек и всевозможных технических пробок.
Постоянное Соперничество между завинчивающимися крышками, синтетическими и корковыми породило новые подходы к укупорке вин. Страны Нового Света - Австралия, Новая Зеландия, Аргентина и Чили - все смелее переходят на вина с винтовым колпачком.
Справка:
В Австралии около 90% всего производимого вина закупоривается винтовыми крышками, к чему австралийский потребитель весьма лоялен. В сторону инноваций постепенно поворачиваются Великобритания, Голландия и Германия. Сдержанно по отношению к альтернативным способам закупорки вин настроены, пожалуй, лишь традиционные европейские винодельческие державы (Франция, Италия, Испания), но и там появились смелые экспериментаторы.
Чтобы не говорили, альтернативной пробки так и не найдено. И острый вопрос поиска таковой по-прежнему будоражит умы ученых и ценителей.
- Использование газообразного азота в пищевой промышленности
Компания domnick hunter - один из ведущих мировых производителей адсорбционных систем вообще, и генераторов газов в частности. Генераторы азота производятся domnick hunter уже в течение десятилетий, и известны во всем мире своим высоким качеством и надежностью. Серия MAXIGAS - это результат многолетних исследований и производственного опыта. Как качество самих установок MAXIGAS, так и соответствие получаемого газа декларируемым параметрам подтверждается как британскими, так и общеевропейскими сертификатами. Генераторы азота сертифицированы и в российской системе ГОСТ.
Генераторы азота MAXIGAS поставляются уже настроенными под конкретные требования пользователя, однако, система управления позволяет и перепрограммировать многие значимые параметры.
Встроенный анализатор содержания кислорода. Все модели MAXIGAS, кроме моделей MIDIGAS, комплектуются анализатором содержания кислорода стандартно, domnick hunter использует наилучшие высокоточные анализаторы электрохимического типа (на основе платиново-свинцовых пар) из имеющихся на рынке, американского или британского производства. Анализатор уже установлен внутри корпуса генератора, подключен и запрограммирован. Показания анализатора отображаются на дисплее системы Азотные генераторы MAXIGAS - это законченные производства газообразного азота.
Генераторы азота MAXIGAS - это способ снабжения предприятия азотом, не требующий текущих затрат на пополнение запасов газа и расходов на его доставку.
Генераторы азота MAXIGAS - это эффективная система производства газа непосредственно на предприятиях, которые требуют больших расходов азота определен¬ной чистоты. Генератор азота MAXIGAS позволяет Вам контролировать расходы на обслуживание основного производства, а также освобождает ценное производственное пространство от баллонов.
MAXIGAS имеет ряд преимуществ перед традиционным способом снабжения азотом:
• Повышенная безопасность, без потребности хранения и обслуживания баллонов высокого давления, независимость от поставщиков азота;
• Отсутствие простоев производства за счет постоянной доступности газа;
• Снижение себестоимости азота на 90 %;
• Азот требуемой чистоты и давления (чистота азота от 95% до 99,9995%, давление до 16 Б);
• Контроль за производством газа;
• Компактный дизайн, экономия места;
• Гибкая модульная конструкция не требующая значительных затрат при установке;
• Минимальное и недорогое обслуживание;
• Одобрено Роспотребнадзором РФ для применения в пищевой промышленности;
• FDA Материалы конструкции, независимо подтверждены в соответствии с FDA кодексом федеральных инструкций, статья 21 'Food & Dairy';
• EIGA Выполняет европейские Индустриальные Стандарты Газовой Ассоциации; газ азота одобрен для использования как добавка к пищевым продуктам.
Сокращение затрат. Начальные расходы на закупку самого генератора, и, возможно, системы производства и подготовки сжатого воздуха, в зависимости от цен на покупной азот и сумм, затрачиваемых на сопутствующие расходы, окупаются в срок от 1 года до нескольких лет.
Примечание: отдельными пользователями наших генераторов азота были произведены калькуляции, свидетельствующие о полной окупаемости затрат на MAXIGAS и сопутствующее оборудование даже в течение нескольких месяцев.
Простота и удобство эксплуатации. MAXIGAS работает полностью автоматически, под управлением микропроцессорной системы управления. Информация о работе MAXIGAS отображается на дисплее системы управления, с возможностью передачи сигналов и на удаленный терминал оператора.
Преимущества использования азота
Увеличивающиеся требования потребителей к качеству пищевых продуктов, и общее негативное отношение к консервантам, привели к развитию технологий упаковки в модифицированной газовой среде. Упаковка в модифицированной газовой среде позволяет:
■ предотвратить размножение аэробных бактерий
■ предотвратить окисление
Упаковка пищевых продуктов в среде инертного газа, а именно, в азоте высокой степени чистоты, замедляет аэробную и окислительную порчу за счет снижения уровня кислорода внутри упаковки ниже 1%. Вкус продуктов, упакованных таким образом, остается таким же, как и в день производства.
Кроме того, азот является газом - наполнителем, предотвращающим сплющивание упаковки, гарантируя ее привлекательность для потребителя.
Модифицированная газовая среда применяется для упаковывания большинства пищевых продуктов:
■ Свежее мясо, колбасы, мясные деликатесы;
■ Йогурты, мягкие и твердые сыры, пастообразные молочные продукты;
■ Кофе, чай, орехи, сухофрукты, зерновые завтраки, чипсы, суповые концентраты, специи, детские смеси и другие сухие продукты;
■ Пищевые продукты, содержащие растительные масла;
■ Готовые охлажденные блюда;
■ Пиво, вино, фруктовые соки и прочее
Преимущества упаковывания в модифицированной газовой среде:
■ Увеличение срока хранения
■ Сохранение пищевой ценности, структуры, вкуса и аромата продукта
■ Снижение применения консервантов
■ Увеличение экономической эффективности производства
■ Значительное расширение рынка сбыта
■ Максимальное сокращение возвратов продукции
Также мы предлагаем холодильное, компрессорное, маркировочное оборудование и компрессорные станции для выдува ПЭТ-тары, дизельные и бензиновые электростанции.
"Компрессор-Центр"
356236, Ставропольский край,
с. Верхнерусское, ул. Батайская, 21 А
тел/факс (86553) 2-05-27, 2-07-27,
2-05-77, 2-05-57
тел. (8652) 454-905
E-mail: techin@bk.ru
www.kompressor-centr.ru
356236, Ставропольский край,
с. Верхнерусское, ул. Батайская, 21 А
тел/факс (86553) 2-05-27, 2-07-27,
2-05-77, 2-05-57
тел. (8652) 454-905
E-mail: techin@bk.ru
www.kompressor-centr.ru
- Кто есть кто на рынке колбасных оболочек
Оболочки, используемые при производстве копчёных колбас, должны обладать хорошей газо- и влагопроницаемостью. При производстве варёных колбасных изделий и ветчин, наоборот, желательна минимальная влагопроницаемость для уменьшения потерь при термической обработке и хранении. При широком ассортименте современных колбасных оболочек современному производителю продуктов мясопереработки следует внимательно изучать их характеристики и четко представлять какая оболочка нужна для его продукта.
Искусственные оболочки подразделяются на проницаемые и непроницаемые. Из паро- и дымопроницаемых оболочек наиболее распространены белковые целлюлозные и фиброузные оболочки, из непроницаемых - оболочки, вырабатываемые из полимерных материалов. Каждый тип колбасных оболочек имеет свои свойства и особенности, которые необходимо учитывать при производстве.
К группе проницаемых искусственных оболочек относятся целлюлозные оболочки. Основой этих оболочек является целлюлоза с высокой степенью очистки. Из целлюлозы производят целлюлозные и целлофановые оболочки. Целлофановые колбасные оболочки не нашли широкого применения, а из целлюлозных наиболее распространены сосисочные и сарделечные оболочки, такие как "Вискофан" (Испания) и "Девро-Типак" (Бельгия).
Эти оболочки более прочные по сравнению с белковыми, хотя имеют незначительную толщину (25-25 мкм), они эластичны, влаго- и дымопроницаемы, выдерживают высокие температурные режимы (до 100 °С), хорошо растягиваются в продольном и поперечном направлениях (до 20%). Оболочки легко снимаются после охлаждения продукции.
Необходимо иметь в виду, что целлюлозные оболочки имеют высокую влагопроницаемость, что требует постоянного контроля за температурными и влажностными режимами термокамер, а также режимами и условиями хранения продукции. Кроме того, они обладают слабой адгезией к фаршу.
Фиброузные оболочки производят на основе использования длинноволокнистой равнопрочной бумаги и регенерированной вискозы. В настоящее время существует широкий ассортимент фиброузных оболочек различного диаметра и широкой гаммы цветов.
Фиброузные оболочки обладают высокой механической прочностью, влаго- и дымопроницаемостью. Они прекрасно клипсуются, эластичны, выдерживают высокие температурные режимы, имеют стандартные диаметры и яркую привлекательную окраску.
Однако эти оболочки дорогостоящие, поэтому используются в основном при выпуске продукции высокого качества (варёно-копчёных, полукопчёных, сырокопчёных, сыровяленых колбас, ветчинных изделий).
Из искусственных влаго- и дымопроницаемых оболочек наиболее распространены белковые оболочки: "Белкозин" (Россия, Украина), "Ко-Ко" (Югославия), "Фабиос" (Польша), "Натурин" (Германия), "Колфан" (Испания), "Девро" (Шотландия). Все эти оболочки вырабатывают примерно по одной схеме, имеющей небольшие различия в зависимости от применяемой технологии фирмы-производителя и используемого сырья.
Сырьём для производства этих оболочек является спилок говяжьих шкур, из которого извлекают коллаген и затем на его основе вырабатывают белковые оболочки. Эти оболочки производят бесцветными или окрашенными под цвет копчения с различными оттенками. Белковые оболочки выпускают различного диаметра от 18 до 80 мм. Они достаточно прочны, обладают хорошей влаго- и дымопроницаемостью, эластичны, способны к усадке, обладают адгезией к фаршу, имеют постоянные размеры, не деформируются при нагревании, устойчивы к бактериальному заражению, хорошо хранятся при комнатной температуре. На белковые оболочки можно накладывать клипсы с использованием определённых клипсаторов и определённых клипс.
Основным недостатком белковых оболочек является то, что при высоких температурах (90-100 °С) они начинают разрушаться. Эти оболочки используются при производстве всех видов колбас: варёных, полукопчёных, варёно-копчёных и сырокопчёных.
За последние годы при производстве варёных колбасных изделий нашли широкое применение полиамидные оболочки, поставляемые как зарубежными фирмами, так и отечественными.
Полиамидные оболочки бывают термоусадочные и нетермоусадочные. Термоусадочные оболочки производятся однослойными и многослойными. Они выпускаются различных диаметров и широкой гаммы ярких цветов.
Полиамидные оболочки отличаются повышенной термостойкостью, механической прочностью, газо-, влаго- и паропроницаемостью, не пропускают ультрафиолетовые лучи, обладают биологической инертностью, обеспечивают получение продукции с повышенными выходами. Они хорошо клипсуются на клипсаторах различных конструкций, хорошо удерживают скрепку при термической обработке колбас.
Термоусадочные оболочки дают усадку до 15% в продольном и поперечном направлениях, что обеспечивает получение колбас в ровных, гладких, без морщинистости батонах.
Для использования полиамидных оболочек не требуется особых изменений в технологии производства мясной продукции, некоторые особенности употребления оболочки указаны в рекомендациях на каждый её вид.
Учитывая непроницаемость оболочки, необходимо уменьшать количество добавляемой в фарш воды на 5-14% по отношению к нормальному показателю. При этом выход готовой продукции не уменьшается, а в некоторых случаях и увеличивается в зависимости от рецептур и качества мясного сырья.
Непроницаемость полиамидной оболочки предохраняет мясные изделия от окисления и микробной порчи. Степень сохранности продукта зависит только от начального количества микроорганизмов, внесённых с фаршем или с мясом, температуры хранения и реализации продукции, pH среды. Поэтому колбасные изделия в полиамидных оболочках могут храниться более длительное время.
Полиамидные оболочки используются при производстве следующего ассортимента продукции: варёных колбас всех сортов и наименований, ветчин в оболочке, ливерных колбас, паштетов, зельцев, холодца, студня, плавленых сыров, полуфабрикатов и др.
Наряду с перечисленными преимуществами надо отметить, что полиамидные оболочки из-за газо-, влаго- и паронепроницаемости материала не позволяют получить продукцию с естественным ароматом копчения, что приводит к необходимости применять искусственные ароматизаторы.
ХУККИ тип F - искусственная целлюлозная армированная колбасная оболочка, которая является специальным типом оболочек и предназначена для придания продукту наиболее привлекательного и изысканного внешнего вида за счет уникальной формы и вида батона. Для производства оболочек ХУККИ тип F применяются материалы: целлюлоза; нитяная нерастяжимая сетка с ромбовидным плетением.
Оболочка имеет следующее строение: основу составляет эластичная целлюлоза, в поверхностный слой которой включена прочная нитяная сетка, за счет свойства нерастяжимости которой и получаются выпуклые ячейки - соты. Очевидно, предположить при таком строении оболочки повышенную толщину, прочность и фаршеемкость, которая обуславливается свойством растяжимости эластичной основы. В процессе набивки оболочки ХУККИ наполнитель под давлением растягивает нижний слой эластичной целлюлозы, при этом верхняя сетка, оставаясь неподвижной (в силу нерастяжимости), препятствует равномерному перенаполнению; поэтому батон приобретает вид множественных выпуклостей, размер и форма которых точно соответствуют параметрам нитяной сетки. Поверхность батона в оболочке ХУККИ тип F гладкая, глянцевая, в отличие от оболочек ХУККИ на коллагеновой основе. По сравнению с последними, целлюлозные ХУККИ более дешевые, но менее прочные.
Преимущество такой оболочки состоит как в необычном привлекательном виде готового продукта, так и в собственных прочностн-ых свойствах. На срезе батон имеет вид цветка, что позволяет красиво оформлять порционные и сервировочные нарезки; кроме того, повышенная прочность оболочки полностью исключает какие-либо порывы на всех стадиях.
ХУККИ тип V - искусственная белковая колбасная оболочка, которая является специальным типом оболочек и предназначена для придания продукту наиболее привлекательного и изысканного внешнего вида за счет уникальной формы и вида батона. Для производства оболочек ХУККИ тип V применяется следующие материалы: коллаген; нитяная нерастяжимая сетка с ромбовидным плетением; капроновая эластичная сетка.
Оболочка имеет следующее строение: основу составляет капроновая эластичная сетка, пропитанная коллагеном, в поверхностный слой которого включена прочная нитяная сетка, за счет свойства нерастяжимости которой и получаются выпуклые ячейки - соты. Очевидно, предположить при таком строении оболочки повышенную толщину, прочность и фаршеемкость, которая обуславливается свойством растяжимости эластичной основы. В процессе набивки оболочки ХУККИ тип V наполнитель под давлением растягивает нижний капроновый слой вместе с эластичным коллагеном, при этом верхняя сетка, оставаясь неподвижной (в силу нерастяжимости), препятствует равномерному перенаполнению, поэтому батон приобретает вид множественных выпуклостей, размер и форма которых точно соответствуют параметрам нитяной сетки.
Преимущество такой оболочки состоит как в необычном привлекательном виде готового продукта, так и в собственных прочностных свойствах. На срезе батон имеет вид цветка, что позволяет красиво оформлять порционные и сервировочные нарезки; кроме того, повышенная прочность оболочки полностью исключает какие-либо порывы на всех стадиях технологического процесса.
Таблица: Среднегодовые нормы расхода и фаршеёмкости белковых и полиамидных оболочек
C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка упаковочных пленок можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок упаковочных пленок в России»
Маркетинговое агентство «Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков»
- Решаем вакуумные проблемы
Выбирая упаковку для пищевых продуктов, следует чётко определиться, какими свойствами она должна обладать. Особенно это касается вакуумной упаковки. Вакуумный пакет должен соответствовать именно той категории продуктов, для которой используется! В противном случае это может привести либо к развакуумации, а, следовательно, и порче продукта, либо к чрезмерному и необоснованному перерасходу денежных средств. Ниже приведены основные проблемы, возникающие при работе с вакуумными пакетами, примеры, советы и рекомендации по решению этих проблем.
Как не надо делать
Первая проблема, встречающаяся при вакуумации пакета и приводящая к развакууму - складки по запаячному шву. При укладке пакета с продукцией на губки вакуумного аппарата (особенно когда пытаются увеличить скорость фасовки и невнимательно укладывают пакеты), образуются складки. Естественно, что в районе складок просачивается воздух и продукт может испортиться. Кстати, чем толще и жестче пакет, тем меньшая вероятность образования складок. Рекомендация: при укладке пакета нужно расправлять верхний край, используемый под вакуумацию и запайку, и следить, чтобы складок не образовывалось. В случае их образования необходимо перевакуумировать продукт в новый пакет.
Вакуумирование нескольких пакетов – другая ошибка производителей. На некоторых небольших предприятиях, для увеличения скорости, на губки вакуумного аппарата укладывается один на другой 2-3 пакета. В результате шов непроваривается, а иногда пакеты свариваются между собой. Рекомендация: по инструкциям, вакуумирование сразу нескольких пакетов один на другом недопустимо! Хотя, в случае применения ламинированных пакетов или соэкструзионных пакетов этот способ может работать, при условии увеличения времени сваривания. В остальных случаях будет происходить сваривание пакетов между собой. Всегда следует помнить, что экономя на скорости, вы проигрываете в качестве.
На многих предприятиях, при укладке в пакет жирной продукции, или, например, сырого мяса, работники фасовочного цеха загибают края пакета (заворачивают). После укладки продукции края разгибают (разворачивают) обратно. В результате пакет может пропускать воздух - то есть лишается своих барьерных свойств. Рекомендация: загиб краёв допустим только на «мягких» материалах (соех PA//LDPE, соех LDPE/PA/LDPE, соех LDPE/EVOH/LDPE, PA/LDPE Lam). В случае загиба краёв таких материалов, как: (PET/LDPE Lam, OPA/LDPE Lam) возможно появление микротрещин (материал «заламывается» и трескается), что приводит к развакуумации.
Очень часто встречаются моменты прокола пакетов костями рыбы или мясной продукции, (хотя отмечены случаи со стороны розничных пунктов продажи сознательных проколов вакуумных пакетов с продукцией с заканчивающимися сроками реализации, для возврата производителю как развакуумуровавшиеся. Место прокола можно легко найти при визуальном осмотре пакета. Для точности, можно положить развакуумированный пакет в наполненную водой ёмкость - место выхода пузырьков это и есть место прокола. Если прокол ровный (иголочный), то вам надо разбираться с продавцом). Рекомендация: для фасовки костистых видов рыбы и мяса следует использовать вакуумные пакеты толщиной 90, 100, 110 или 120 мкм (в зависимости от количества костей, а также веса и объема фасуемого продукта).
При фасовке жирной продукции, сырого мяса, субпродуктов на завариваемый шов может попасть жир, сукровица либо другая влажная среда (особенно при вакуумировании в момент откачивания из пакета воздуха). В результате шов не проваривается, а пакет пропускает воздух. Рекомендация: для фасовки такой продукции лучше применять пакеты со специальными добавками «пропайка сквозь жир». На предприятиях, использующих именно такие пакеты, проблемы по запайке закончились.
На что обращать внимание
При просмотре партии полученных пакетов вы обращаете внимание на то, что по полотну пакета видны «глазки», или что хуже, пузырьки воздуха. Рекомендация: на самом деле, производство - это всегда производство. Работать на 100% без какого-то процента отбраковки не может никто! «Глазки» образуются из-за использования некачественного сырья (гранул полиэтилена), и не должны влиять на барьерные свойства пакета. А вот наличие пузырьков воздуха свидетельствует о нарушении технологии производства полотна, их появление недопустимо!
В некоторых случаях вакуумные пакеты выглядят прозрачными, красивыми, без видимых изъянов, но вакуум не держат. Возможная причина - или некачественное сырьё, или плохая пропайка швов. Рекомендация: швы на вакуумном пакете должны иметь четко выраженную структуру («ребристость»), быть по ширине не менее 4,5 мм и не содержать воздушных пузырьков. Качество швов легко проверить, потянув за края раскрытого пакета, если пакет легко рвётся по шву, значит, шов не пропаян. У хороших вакуумных пакетов шов будет держаться, а порвётся материал рядом с ним.
Были случаи обращения производителей по поводу развакуумации, с претензией на плохое качество пакетов. При осмотре предоставленных образцов, было выявлено, что сварной шов (при сваривании на вакуумном аппарате) пережжён: с боков от шва полиэтилен вылез на 3-5 мм и пакет рвётся в области этого шва. Рекомендация: после уменьшения времени сваривания в вакуумном аппарате швы перестали рваться и прекрасно держат вакуум (стандартное время сваривания, на новых вакууматорах -1,1 -1,3 сек.).
От производителя поступила претензия, что в случае замораживания продукции до -20°С -25°С в пакетах, до этого прекрасно державших вакуум, процент развакуумации превысил 35%. Рекомендация: полотно, изготовленное из качественного импортного сырья, должно прекрасно держать заморозку до -20°С -25°С, в некоторых случаях добавляется морозостойкие добавки. Для верности, рекомендуем использовать пакеты повышенной толщины: от 90-100 мкм - за всё время работы нареканий по таким пакетам не было.
Прозрачность пакета - тоже немаловажный фактор при выборе вакуумного пакета под вашу продукцию. Прозрачность зависит в основном от качества исходного сырья и от метода производства полотна для пакетов. Например, полотно, полученное путём ламинации, обязательно имеет микроскопические «разводы», «микроглазки» - это застывший клей (агдезив), и без него нельзя обойтись. Чем качественней ламинация, тем менее они заметны. Если на пакете видны своеобразные горизонтальные/вертикальные полосочки - это, скорее всего, полотно, полученное соэкструзионным способом, данная структура связана с процессом «выдува» полотна и без этого тоже не обойтись. Пакет на основе качественного отечественного сырья имеет меньшую прозрачность, чем из качественного импортного. Если пакет мутный, имеет желтоватый оттенок - это сырьё не качественное, но, выбор - есть выбор: зато он очень дешево стоит!!! Рекомендация: следует напомнить, что прозрачность и внешний вид пакета (из соэкструзионного материала) сильно зависит от того, какой слой находится снаружи пакета: если это полиэтилен, то какого бы высокого качества он не был, он всегда будет мутноват и будет плохо блестеть (это связано с неровностью поверхности полиэтилена). Зато если верхний слой полиэтилентерефталат (лавсан- (PET)), ориентированный или неориентированный полиамид (ОРА, РА) - пакет будет прозрачным и блестящим, если конечно полиэтилен внутри хорошего качества.
Вопрос проверки уровня барьерности вакуумного пакета - особая тема разговора. Самый простой способ - зафасовать продукт в контрольную партию вакуумных пакетов и выдержать положенное время (1-2 месяца, при температуре хранения), если продукция сохранилась - значит, пакет качественный. Есть только один недостаток: очень долго ждать... А если пакеты нужны срочно?
Существует ряд способов проверки, и на каждом предприятии есть свои методы (например: на одном производстве, занимающемся фасовкой замороженной до -18°С продукции, существовал очень интересный метод проверки на вакуум: зафасованный в пакет замороженный продукт, по физическим свойствам очень напоминающий камень, бросали о бетонный пол. Естественно, что почти ни один пакет не выдерживал. После выяснения как именно проверяются пакеты, был предложен вариант, который с честью выдержал испытание. Это 120 мкм вакуумный пакет с формулой (соех LDPE /PA/LDPE)).
Рекомендация: есть много способов проверки вакуумных пакетов, от специальных дорогих аппаратов, предназначенных специально для этого, до разных способов механических воздействий на пакет, и не факт что каждый окажется верным. Если сомневаетесь и выбираете пакеты именно под вашу фасовку, лучше обратиться в специализированную фирму, занимающуюся продажей этой продукции. Скорее всего, вам расскажут о преимуществах и недостатках пакетов и подскажут, кто из производителей, работающих в этом секторе может дать рекомендации.
По материалам Компании Пакинторг
Журнал "Пищевая Индустрия" № 1, январь 2012г.
Журнал "Пищевая Индустрия" № 1, январь 2012г.
- Тенденции развития упаковочного оборудования.
Отношения субъектов современных рынков товаров с каждым днем становиться все сложнее. К продукции различных отраслей пищевой индустрии предъявляется все больше требований. Одно из них – красивая современная упаковка для любого, даже самого бюджетного товара. Производители, в свою очередь, стремятся, конкурирую между собой, упаковать свою продукцию именно в такую тару. Вся эта экономическая цепочка замыкается на фирмах-изготовителях упаковочного оборудования, которые вынуждены совершенствовать продукцию в соответствии с последними технологическим тенденциями.
Производительность растет!
О том, что время – деньги, знают и производители упаковочного оборудования. Поэтому одной из основных тенденций в развитии упаковочных линий является увеличение их производительности. В этой связи надо различать производительность кинематическую (в циклах, на которые можно разогнать машину на холостом ходу, в минуту); теоретическую (в упаковочных единицах в минуту) и техническую (в тоннах фасованной или упакованной продукции в час, а лучше - в смену). Понятно, что все эти три производительности связаны между собой и с разных сторон характеризуют способность оборудования к выпуску продукции. Но на сегодняшний день основным показателем, на который ориентируются производители при оценки качества упаковочных линий, - коэффициент технического использования (КТИ): отношение реальной технической производительности к теоретической, пересчитанным на один промежуток времени.
Замечено, что КТИ фасовочно-упаковочного оборудования, пусть и медленнее, чем бы хотелось, но растет. Например, если КТИ фасовочных автоматов вертикально-линейного воротникового типа составлял в 70-е годы 0,6-0,7; то тот же автомат в 80-е годы с КТИ ниже 0,8 уже не котировался. В 90-е годы в порядке вещей были автоматы с коэффициентом 0,85. Сейчас уже известны автоматы с КТИ 0,9 и выше.
Но производить много и быстро недостаточно, если при этом оборудования будет часто ломаться и выпускать брак. Поэтому немаловажный тенденции - повышение надежности.
Надежность плюс высокие технологии
Подход к повышению надежности в настоящее время изменился. К существовавшему всегда стремлению лучшим образом спроектировать оборудование, изготовить качественные детали и провести качественную сборку изделия, с 80-х годов добавилось новое. Появление новых элементов промышленной электроники, промышленной электрики, пневматики, микропроцессорной техники позволило повышать надежность и за счет применения покупных изделий, управляющих процессами фасования и упаковывания продукции.
Современное фасовочно-упаковочное оборудование все больше насыщается элементами, включая новые типы электродвигателей, о существовании которых упаковочные машиностроители еще лет 10-15 назад не знали. Упаковочное оборудование, снабженное серводвигателями, шаговыми двигателями, линейными двигателями и управляемое компьютером, сейчас уже не в диковину.
Переналадка оборудования, которая раньше осуществлялась специалистами-наладчиками за счет изменения механических передач, сейчас осуществляется нажатием кнопок, а то и касанием сенсорной панели. Такое технологические решение во многом обеспеченно увеличением числа двигателей в современной упаковочной линии.
В 70-е - начале 80-х основным направлением построения кинематических схем упаковочного оборудования было стремление использовать минимально возможное число двигателей. Кинематика строилась по принципу: от одного двигателя через всевозможные механические передачи приводились в движение различные исполнительные органы. Причины такого построения в дешевизне (один более мощный двигатель дешевле двух менее мощных) и возможности более простого увязывания движения исполнительных органов через механику. Сейчас оборудование снабжается множеством приводов, каждый из которых имеет свой двигатель. Управление каждым двигателем и приводом от него осуществляется своим электронным блоком или ответственной за него частью процессора или контроллера. Следствие этого - некоторое упрощение механической части оборудования. Но стоит остеречься назвать это тенденцией. Все-таки сложная механика в оборудовании остается, некоторые исполнительные органы совершают сложные движения, которые пока еще без механики не осуществить, а в оборудовании используются сложные в изготовлении детали.
Жить стало легче…
Следствие всех этих новации – существенное облегчение работы оператора. Вообще, любое оборудование, заменяющее физический труд человека, призвано, прежде всего, сделать работу легче. На пути совершенствования этого процесса неуклонно движется вперед человечество вот уже не одно столетия. Но последние десятилетия в этом плане отмечены настоящим прорывом. Говорить о том, что оператор теперь только жмет на кнопки, безусловно, рано, но в целом, его работа существенно упростилась. Кроме применения электроники, в некоторых случаях заменяющих действия оператора, производители техники сейчас стараются облегчить и чисто физическую нагрузку на оператора.
Многофункциональность, многовариантность
Многофункциональность некоторых видов фасовочного и упаковочного оборудования существовала едва ли не с их появления. Например, на автоматах вертикально-линейного воротникового типа имеется возможность заметно увеличить номенклатуру фасуемой продукции заменой дозатора. Эти автоматы часто выпускались с возможностью применения двух видов сварки: тепловой и термоипульсной - что расширяло возможности применения разных упаковочных материалов. Длина пакетов в этих автоматах изменяется бесступенчато, а ширина – заменой узла рукавообразователя. Но даже эти старые технические решения по-новому стали применяться в наше время.
Чего стоит только получение разных вариантов пакетов на этих автоматах – совсем современное веяние. Сейчас на них можно изготавливать пакеты-подушечки, «стоячие» пакеты с боковой складкой, пакеты со сваркой продольных ребер («стабило бэг»), пакеты в форме параллелепипеда, «дойпак», и пакеты, название которым трудно подобрать. А многие автоматы горизонтального типа, образующие плоский пакет «саше», перестраиваются на получение «дойпака».
Многовариантность получения упаковок часто идет от производителя, стремящегося этим привлечь потребителя оборудования. Но иногда потребность многовариантности исходит и от потребителя. Сколько было типов и размеров стеклянных бутылок в советские времена? А сейчас едва ли не каждый производитель алкогольной продукции стремится поместить свой продукт в эксклюзивную бутылку. Вот и приходится производителям разливочного, укупорочного и этикетировочного оборудования выпускать его с учетом возможной переналадки на разную форму и размеры тары. Но все многообразие тары достигается заменой или добавлением каких-то узлов и деталей.
Все в одном
Сейчас мало кого из потребителей интересует создание только потребительских упаковок. В идеале он хочет иметь оборудование для получения всей триады упаковок: потребительской, групповой и транспортной. Поэтому крупные производители оборудования сейчас решают проблемы упаковывания в комплексе, предлагая потребителю упаковочные линии. Те же производители, кто специализируются на отдельных видах фасовочно-упаковочного оборудования, стремятся изготавливать его так, чтобы оно при необходимости могло легко встраиваться в линии. Мало того, некоторые машиностроительные компании поддерживают длительные партнерские отношения по созданию упаковочных линий.
Робот в помощь человеку
Современные упаковочные линии – это высокомеханизированная и автоматизированная техника. А высшая степень того и другого – применение промышленных роботов.
Предтеча промышленных роботов – манипулятор - был применен компанией Tetra Pak в середине 50-х годов на линии группового упаковывания пакетов-тетраэдров в корзины. Первые роботизированные машины и линии для упаковывания пищевой продукции стали изготавливаться в конце 70-х – начале 80-х годов. Первая роботизированная машина компании Loesch для укладывания в коробки конфет «Ассорти» была поставлена к нам страну в 1986 году. В том же году первая роботизированная упаковочная линия для укладывания пирожных в коробки была создана и у нас в стране.
Но широкое наступление промышленных роботов на «упаковочном фронте» началось с началом нового века. Стали активно создаваться роботизированные линии и участки. Отрадно, что новая тенденция в этот раз быстро проявилась и на нашем рынке. В 2006 году роботизированная линия производства отечественной компании «Юкам-Групп» была впервые продемонстрирована в нашей стране. То, что мы наблюдаем в роботизации упаковочных процессов в настоящее время, заставляет поверить в правильность слов, сказанных в 2008 году одним из руководителей сектора пищевого и упаковочного машиностроения Союза немецких машиностроителей (VDMA) г-жой Верой Фриче: упаковочная отрасль по применению промышленных роботов выходит на второе место после автомобилестроения.
Вывод один - за все надо платить!
К великому сожалению и производителей, и потребителей упаковочной техники, проявление всех или части тенденций, перечисленных здесь, ведет к удорожанию этой техники.
Малопроизводительное, в чем-то упрощенное фасовочно-упаковочное, а значит, дешевое оборудование нужно малым пищевым предприятиям. Но такая техника не определяет истинного положения с производством современного фасовочно-упаковочного оборудования. Да и время, оставшееся малопроизводительному и упрощенному оборудованию, ограничено. Потому что в пищевой индустрии даже нашей страны находит проявление своя тенденция: тенденция укрупнения бизнеса. А средним и крупным предприятиям требуется соответствующее оборудование.
Автор: Фокина Екатерина
Журнал "Пищевая Индустрия" №1, 2012г
Журнал "Пищевая Индустрия" №1, 2012г
- Биоразложение: углеродный след упаковки
Термин «биоразлагаемые материалы» мы встречаем все чаще. Он стал вполне привычным. И мы уже не задумываемся над тем, что под ним подразумевается. Каждый знает, что использовать биоразлагаемые пакеты это хорошо, и честно выбирает в супермаркете пакет, на котором написано: «Из биоразлагаемого пластика». Но мало кто задумывается, почему он это делает. Потому что это модно? Нет, потому что мы снижаем углеродный след. Что такое углеродный след? Модное словосочетание? Или мера нашего отношения к окружающей среде? Упаковочные компании, так же как и производители продуктов питания, товаров массового спроса не снимают с себя ответственность за состояние окружающей среды. Разобраться в этих вопросах пытается главный технолог по развитию ЗАО «Мир Упаковки», канд. техн. наук Ольга Коваленко.
Сначала появилось общее понятие «экологический след»
«Экологический след» (Ecological Footprint) – это условное понятие, отражающее потребление человечеством ресурсов биосферы. Это площадь биологически продуктивной территории и акватории, необходимой для производства используемых нами ресурсов и поглощения и переработки наших отходов, единица измерения, определяющая соотношение между потребностями человека и объемами экологических ресурсов, которые имеются у нас в запасе.
Считается, что среднему жителю Земли необходим в среднем эквивалент в 2,7 га. А планета может дать лишь 1,8 га на человека. Это означает, что мы живем «не по карману» и истощаем свой природный капитал. Мы живем в долг, за счет будущих поколений, истощая землю и ресурсы.
Поэтому были выработаны основные правила для сохранения будущего Земли. Следуя им, человек должен ограничить уровень своих потребностей в ресурсах и снизить количество производимых отходов. Потому что наше развитие сегодня не должно достигаться в ущерб нашим правнукам. Правила жизни экологически сознательного гражданина:
Для удобства количественной оценки влияния человека на природу и был введен термин углеродного следа (carbon footprint), показывающий, сколько стоит Земле тот или иной продукт, услуга или иная человеческая деятельность.
«Углеродный след» ( Carbon footprint ) – термин, используемый для обозначения расчетного количества вредных для природы выбросов от деятельности отдельных организаций или предприятий. Для потребительских целей существует много вариантов грубой оценки этого параметра: от простых онлайновых калькуляторов до сложных инструментов с использованием теорий жизненного цикла или расчетов по методу «затраты–выпуск».
Углеродный след — это мера парниковых газов, выделяемых в процессе производства, использования и утилизации продуктов и услуг. Показатель «углеродного следа» представляет собой обзор всех влияющих на климат парниковых газов, выделяемых в процессе той или иной деятельности. Этап производства охватывает все процессы — от извлечения сырья из земли до попадания товара на полку магазина (после реализации товара его упаковка попадает в разряд отходов и процесс их утилизации тоже должен быть учтен).
Углеродная маркировка – сравнительно новая концепция, официально предложенная в 2007 г . в Великобритании, где она была впервые описана в документе «Carbon Trust» и согласована с Британским институтом стандартизации. Она показывает, сколько «весит» тот или иной продукт или услуга. Все просто. «Углеродный след» на одного человека не должен превышать 1 т в год. Имея на руках маркировку всех товаров и услуг, человек может сосчитать свой углеродный след и оценить свое влияние на природу. Мир озабочен проблемой снижения углеродного индекса. Экологическое законодательство Европы и США поощряет его снижение производителями продуктов через налоговое регулирование. По некоторым данным, налог на традиционную полимерную упаковку в ряде стран составляет до 20% от ее продажной стоимости.
Полимерные материалы из растений
На фоне популярности экологических идей еще в 60-е гг. ХХ в. появились полимерные материалы на основе возобновляемых ресурсов, то есть из растений. Сырьем служат кукуруза, картофельный крахмал, пшеница, сахарный тростник и т. п. Многие годы их производство было минимальным. Совокупность различных факторов: взлет цен на нефть, повышение интереса во всем мире к возобновляемым ресурсам, рост обеспокоенности в связи с выбросами парниковых газов, особое внимание к утилизации отходов - возродили заинтересованность в биополимерах и эффективных способах их производства. Как результат - последние 5 лет биопластики переживают настоящий бум.
Свою роль, разумеется, сыграло и желание европейских и американских химических гигантов найти свою нишу и «отстроиться от конкурентов» из Азии, наладивших массовую переработку ископаемого сырья в полимеры.
Новые материалы получили название биопластиков. Биопластики очень разные по своим свойствам и, важный момент, - не все биопластики биоразлагаемы! Для удобства приведем схему:
Рис. 1. Классификация пластиков по критериям исходное сырье / биоразлагаемость
Появление биопластиков позволяет значительно снизить углеродный индекс и полимеров и товаров, производимых на их основе. В чем разница между традиционными пластиками и биопластиками?
Рис. 2. Схема производства традиционных и растительных полимеров
Пластики, производимые традиционным путем, на основе продуктов переработки нефти, характеризуются высоким углеродным индексом, но имеют низкую стоимость на рынке. Она определяется большим опытом, множеством отработанных технологий, которые создавались десятилетиями. Полимеры, бывшие в ходу в 50-60-е гг., отходили на задний план, будучи признаны слишком токсичными, уступив место знакомому нам сейчас пищевому полипропилену. Разработка новых полимеров из ископаемого сырья продолжает развиваться и пока не собирается сдавать позиции биопластикам.
Рис. 3. Классификация организации «Европейские Биопластики»
Рис 4. Рынок биополимеров – доли типов сырья
Небиоразлагаемые биопластики
Биопластики на основе растительного сырья, но не отличающиеся по свойствам от полученных традиционно, только начинают свой путь, но вполне могут заменить пластики на основе невозобновляемых сырьевых источников. Для удобства и выделения таких пластиков введена специальная маркировка, показывающая содержание пластика на растительной основе в смесях с традиционными полимерами.
Рис 5. Пример стандартизации растительных полимеров по шкале от 1 до 4 звезд компании «Vinçotte» (НИДЕРЛАНДЫ)
Рис 6. Производители и марки материала
Рис 6. Производители и марки материала
Биоразлагаемые/компостируемые биопластики
Еще больше мы снижаем углеродный индекс, используя биоразлагаемые материалы на основе возобновляемых ресурсов, то есть на растительной основе. По приблизительным подсчетам только пластики на основе крахмала могут сэкономить от 0,8 до 3,2 т CO2 на тонну по сравнению с тонной пластмассы, полученной из органического топлива.
Так что же такое – биоразлагаемые материалы? Ответ на этот вопрос есть в новом проекте национального стандарта ГОСТ Р «Ресурсосбережение. Упаковка. Требования, критерии и схема ликвидации упаковки посредством компостирования и биологического разложения», выход которого ожидается в 2012 г. ГОСТ во многом повторяет соответствующую европейскую директиву ЕН13432:2000. В соответствии с ГОСТом биоразлагаемый пластик должен отвечать двум критериям:
Разлагается при определенных условиях за 180 дней
Полученный компост не токсичен для растений
Ниже приведена сокращенная схема, по которой пластик проверяется на биоразложение.
Рис. 7 . Сокращенная схема, по которой пластик проверяется на биоразложение
Согласно стандарту EN 13432 биологическое разложение пластика (биодеградация) тестируется в стандартных компостных условиях в течение 180 дн. По результатам тестирования биоразлагаемые пластики (в количестве не менее 90%) должны превратиться в углекислый газ, воду и гумус. Далее полученный компост просеивается через сито, сквозь ячейки которого могут проходить частицы размером не более 2 мм. Нормой считается, когда исходный биополимер оставляет после себя остаток не более 10%. При этом полученный компост не должен с одержать токсичные элементы или тяжелые металлы.
Под термином «биоразлагаемые материалы на растительной основе» впускается несколько групп пластиков:
Производители материалов и возможных изделий из них представлены на рисунках 8 - 10.
Рис 8. Производители PLA
Рис 9. Производители материалов на основе крахмала
Рис 10. Производители материалов на основе целлюлозы
Рис 9. Производители материалов на основе крахмала
Рис 10. Производители материалов на основе целлюлозы
Разложение разных видов разлагаемых полимеров требует разных усилий: для одних нужно создавать условия компостирования и температуру выше 70оС, другие виды разлагаются в морской воде и в почве. Кстати, последних, соответствующих условиям безалаберного использования упаковки потребителями (выброс на природе), гораздо меньше, чем требующих промышленного компостирования. А значит - необходима организация сбора мусора.
На производстве ЗАО «Мир Упаковки» были проведены испытания разлагаемого материала на основе кукурузы, PHA производства китайской компании «Ecomann». Свойства материала:
Если проанализировать свойства биоразлагаемых материалов на растительной основе, то легко выделить ограничения в их использовании:
материалы обладают низкими температурами стеклования, поэтому их лучше использовать для упаковки под продукты питания, хранящиеся в холодильнике;
материалы очень эластичны при температурах переработки, поэтому основные направления изготовления тары из них это термоформинг, производство пленок раздувом , литье под давление простых изделий, например вилок и ложек;
стоимость материалов высока по сравнению с традиционными материалами. И только некоторые компании, крупнейшие производители продуктов питания, могут позволить себе использовать упаковку на основе биоразлагаемых материалов.
Крупные проекты на мировом рынке
Застрельщиками движения выступают крупные транснациональные корпорации – производители продуктов питания. Из наиболее заметных проектов последних лет следует назвать французский Danon со стаканчиком для йогурта Activia из PLA (сырье марки IngeoNatureWorks), компанию Coca-Cola, которая начинает выпуск бутылок для основных брендов в нескольких штатах США из растительного аналога PET собственного производства. От нее не отстает компания PepsiCo, так же освоившая выпуск растительного PET для своих бутылок. Из менее известных в России имен – минеральная вода Biota (бутылка из PLA марки Ingeo от NatureWorks), детские йогурты производителя StonyfieldFarm (материал стаканчика – тот же PLAIngeo). Из материала PHA следует отметить пилотный выпуск серии косметической упаковки упаковочным гигантом-инноватором, компанией RPC.
Транснациональные гиганты, запуская эко-проекты, рассчитывают не только найти отклик в сердцах экологически сознательных потребителей развитых стран, но и снизить свою налоговую нагрузку через снижение того самого «углеродного следа», с которого мы начинали нашу статью. Обращаем внимание читателей, что практически все эти проекты учитывают имеющиеся ограничения биоматериалов, выявленных нами в ходе испытаний и кабинетных исседований: газированные напитки упаковываются в растительный, но не биоразлагаемый материал, а йогурты, упакованные в компостируемый PLA, хранятся в холодильнике, что не дает проявиться технологическим недостаткам растительного полимера, таким как низкая температура стеклования.
Основной же объем производимой в мире биоразлагаемой упаковки пока приходится на такие изделия как пакеты, сетки и одноразовая посуда. Иными словами, речь пока не идет о массовом выпуске жесткой тары под промышленное производство ТНП. Говорить о полностью разлагаемом майонезном ведерке или пресервной банке пока не приходится.
Выводы
Будущее биополимеров, тем не менее, внушает оптимизм: свойства биоразлагаемых материалов постоянно совершенствуются, объемы производства растут, поэтому цены на сырье в конечном итоге должны будут начинать снижаться. По мнению эксперта отрасли Дона Росато, в течение следующих десяти лет ожидается продолжение быстрого роста глобального рынка пластиковых материалов, наблюдающегося в течение последних пятидесяти лет. Ожидается также увеличение мирового потребления пластмасс, при этом существенное развитие получат все категории полимеров, так как пластики продолжают вытеснять традиционные материалы, включая сталь, дерево и стекло. По некоторым экспертным оценкам биопластикам удастся прочно занять от 1,5 до 4,8% общего рынка пластмасс, что в количественном отношении составит от 4 до 12,5 млн. т в зависимости от технологического уровня разработок и исследований в области новых биопластиковых полимеров. К 2020 г. пятая часть мирового рынка пластмасс будет занята биопластиками , что эквивалентно 30 млн. т.
И здесь мы хотели бы, возвращаясь к планируемым в России новому ГОСТу и Закону об утилизации упаковки, призвать отечественных производителей продуктов питания и товаров народного потребления и упаковки для них, задуматься как о грядущем налоговом бремени, так и об этической стороне вопроса: сбережении планеты для наших внуков и снижении пресловутого «углеродного следа». А агрохолдингам - задуматься о возможном выращивании на российских нивах любимой культуры Никиты Хрущева для производства биополимеров.
Автор: Ольга Коваленко, к.т.н., главный технолог по развитию ЗАО «Мир Упаковки», Мария Молодиченко, менеджер по маркетингу и рекламе ЗАО «Мир Упаковки»
Источник: Unipack.Ru
- Продлевая жизнь продуктов питания
Пищевая индустрия постоянно работает над созданием новых способов, методов и технологий, способных увеличить сроки хранения продуктов. Традиционные методы, такие, как консервирование, термообработка и засаливание, используются уже не одну сотню лет и своему появлению обязаны, прежде всего, желанию человека выжить в голодные времена. Сейчас же задачи, которые ставятся перед учеными и производителями упаковки и пищевых добавок, выглядят совсем иначе.
Отношение конечного покупателя к различным способам продления «жизни» продуктов питания, по исследованиям последних лет, очень изменилось в сторону повышения запросов: увеличение срока годности все воспринимают положительно, но при этом требуют, чтобы любая используемая технология никак не влияла ни на вкус, ни на цвет, ни на «натуральность» продукта и, конечно, не несла с собой вредных для здоровья последствий. «Растущая потребность покупателей в свежих, натуральных и здоровых продуктах толкает отрасль на поиск решений в области нетепловых, щадящих способов обработки, натуральных антиоксидантов и противомикробных веществ», - считает эксперт Гуэлфского центра пищевых технологий в Канаде Джон Микаэлидес.
Обработать нежно… но эффективно
Коль скоро потребитель требует натуральных, цельнопищевых продуктов, но при этом хочет, чтобы они оставались свежими надолго, главным трендом постепенно становится поиск точных и деликатных технологий, помогающих сохранить все их полезные свойства. Это, увы, пока остается малоразрешимой проблемой для ученых умов пищевой индустрии, так как проконтролировать все виды внешних воздействий на продукты, перемещающиеся по сбытовой цепочке и попадающие в самые разные магазины, совершенно невозможно. Тем не менее, есть ряд факторов, которые исследователи совершенно точно должны принимать во внимание, разрабатывая новые методы и технологии продления срока годности пищевых продуктов. «Одна из самых больших проблем – создать технологии, которые были бы полезными, и производительными одновременно. Такие решения лежат в области процессингового оборудования, упаковки, упаковочных материалов, или добавок и ингредиентов, - делится Джон Микаэлидес. – Поскольку продление срока годности продуктов – задача многоплановая, здесь можно не справиться, оперируя только одной технологией – нужно разрабатывать комплекс мер. А, вдобавок, полученное решение должно быть и экономичным, практичным и доступным – иначе какое пищевое предприятие сможет им воспользоваться?..»
За последние годы в мире появилось несколько разработок, претендующих на решение этих проблем. Некоторые пока существуют только на стадии концепта, а какие-то уже «вышли» на широкий рынок. Рассмотрим их подробнее.
Стерилизация микроволнами
Исследователи из государственного университета Вашингтона в США претендуют на лавры в решении некоторых вышеозначенных проблем и утверждают, что готовы представить технологию, сохраняющую все натуральные свойства готовых к употреблению продуктов, но при этом продлевающую срок их хранения до шести месяцев.
Процесс тепловой стерилизации с помощью микроволнового излучения заключается в помещении упакованных продуктов в горячую воду одновременно с обработкой микроволнами. За пять-восемь минут процедуры все болезнетворные бактерии и микроорганизмы погибают, поэтому качество «на выходе» существенно превосходит получаемое традиционными способами.
Технология разрабатывалась сотрудниками университета в течение тринадцати лет при участии ведущих производителей продуктов питания и армии США. В конце 2010 года она получила сертификат качества FDA, что фактически означало пропуск на широкий рынок. «На первом этапе проверки комиссия изучила научный и технический замыслы, лежащие в основе нашей работы, - рассказал глава исследовательского бюро Юмин Танг. – Второй этап сертификации FDA дает возможность внедрять технологию в производственные комплексы и создавать промышленное оборудование на ее базе – что открывает нам дорогу к коммерческому использованию нашего изобретения». По словам г-на Танга, ученые из университета Вашингтона уже изрядно продвинулись и на этом поприще. Так, настоящим прорывом в дальнейшей разработке «микроволновой» технологии стало создание новой системы химических маркеров, способной идентифицировать холодные и недостаточно нагретые участки при обработке продукта микроволнами и подтверждать необходимую температуру нагрева – 120-132 градуса. Команда ученых также заверяет, что на данный момент решила и проблему проверки процесса стерилизации.
Джон Микаэлидес верит, что стерилизация с помощью микроволнового излучения «оставляет многообещающее впечатление». Тем не менее, ученый считает, что до коммерческого успеха и повсеместного внедрения этой технологии еще далеко. «Разработка откровенно новая и должна пройти оценку всех участников производственной цепи», - убежден он.
Натуральные оболочки
Одной из ключевых задач пищевой индустрии остается проблема сохранности свежего мяса – и в сторону ее решения также уже сделаны определенные шаги. Ученые из университета Наварры в Испании заявили о разработке противомикробных натуральных оболочек, которые должны увеличить срок хранения мяса на 50% - до тринадцати дней.
Изготовленные из восьми различных эфирных масел – орегано, гвоздики, белого тимьяна, чайного дерева, кориандра, шалфея, лавра и розмарина – масла наносятся на поверхность мясного продукта помещенными в пищевую белковую массу. Они не причиняют вреда мясу, незаметны для покупателя, и в то же время эффективно борются с такими опасными микробными штаммами как золотистый стафилококк, сальмонелла, листерия и различные психотрофные бактерии.
Испанские ученые убеждены, что их исследования обязательно найдут широкое применение в пищевой индустрии, так как подавляемый рост микрофлоры дает возможность перевозить свежее мясо на большие расстояния и дольше держать его на полке магазина без вреда для полезных свойств. Но эксперт Джон Микаэлидес, тем не менее, советует не спешить с выводами. «Несмотря на то, что все применяемые при создании этих пленок масла широко распространены, их промышленное производство находится в зачаточном состоянии. Плюс, процессы внедрения масел в белковую массу, создания пленки из полученной смеси и нанесения ее на продукт пока отработаны только в лабораторных условиях. Нужно еще не раз «обкатать» и оценить метод, прежде чем использовать его на широком рынке», - советует он.
Вкладки, поглощающие кислород и другие газы
Это еще один многообещающий способ продления срока годности продуктов. Небольшие вкладки, помещаемые в пищевую упаковку, выделяют углекислый газ, замещая кислород и этилен и не давая тем самым микроорганизмам возможность расти и размножаться.
В феврале 2011 года исследовательская компания из штата Колорадо, США получила сертификат FDA на использование этой разработки в упаковках морепродуктов, птицы, мясопродуктов, фруктов и овощей. Как заявляют изобретатели, новинка уже «пошла в массы» и широко применяется предприятиями пищевой промышленности в США, помогая увеличить сроки годности скоропортящихся продуктов и повысить их качество.
«Все наиболее крупные мясокомбинаты Колорадо и Аризоны используют выделяющие углекислый газ вкладки при упаковке мясного фарша, морепродуктов и мяса птицы», - сообщил Барни Сьюард, президент компании JS Food Brokers, ответственной за маркетинг новой разработки. Эксперт Джон Микаэлидес и в этом случае смотрит на вещи скептично: вкладки, конечно, хороши, но совершенно не защищены от неосторожного использования. «Они создают определенную микроаэробную или анаэробную среду, что может породить проблемы с защитой продукта от болезнетворных бактерий, если другие факторы, такие как охлаждение или уровень pH, не будут тщательно выверены. Помимо кислорода, вкладка поглощает еще и этилен, что замедляет вызревание фруктов и овощей. К продукту еще есть много вопросов», - считает он.
Впрочем, сам производитель на эти вопросы отвечать готов – несмотря на то, что новинка вышла на рынок, процесс разработки еще продолжается, идет активное сотрудничество с пищевыми предприятиями с целью усовершенствования состава вкладки, а также определения ее размеров и требований к абсорбционной способности. Так что окончательные выводы об этом изобретении - еще впереди.
Съедобная наноупаковка
Специалисты португальского Университета Минью создали революционную упаковку для пищевых продуктов, которая увеличивает срок их хранения и которую можно есть безо всяких опасений для здоровья. Она практически не видна, не имеет запаха и вкуса.
По данной технологии, продукты питания покрываются жидким раствором, содержащим наночастицы. После высыхания на поверхности образуется тончайшая пленка, защищающая продукт от воздействия агрессивной внешней среды. В том числе, подобный барьер непроходим для опасных для здоровья микроорганизмов – бактерий, которые заражают фрукты и овощи. Жозе Тейшейра, координатор группы ученых, работавших над созданием новой упаковки, уверен, что их изобретение исключило бы возникновение эпидемии, наподобие той, что погубила десятки людей в Германии пару месяцев назад.
При разработке упаковки использовались полисахариды, которые, к примеру, широко применяются при изготовлении сухих бульонных кубиков. С помощью натотехнологических процессов удалось создать на их основе новый материал, способный произвести настоящую революцию на рынке пищевой индустрии. Например, при испытаниях изобретения удалось увеличить срок хранения плодов клубники на 30%. При этом ягоды оставались свежими, как будто их только что сорвали с грядки.
В данный момент перед учеными стоит другой актуальный вопрос – как сделать приемлемой стоимость этого, увы, недешевого изобретения? Для экономии исследователи хотят попробовать использование раствора не в чистом виде, а в смеси с водой, используемой при индустриальной мойке фруктов и овощей. Также готовы к испытаниям образцы упаковочной пленки с нанораствором в ее составе. Как только закончатся тесты – станет ясно, какая форма этого изобретения сможет найти путь к коммерческому использованию.
В интересах безопасности
Любое новое изобретение, дарующее продуктам питания больший срок хранения, неизменно вызывает вопрос: а не повлияет ли оно на их изначальные свойства и качества? Пусть и проверенные, но устаревающие технологии обработки пищевых продуктов должны неминуемо уступить место новым решениям по мере того, как знания человека о свойствах самих продуктов становятся шире и глубже. Тем не менее, как у профессионалов пищевой индустрии, так и у конечных потребителей всегда остаются опасения: не породят ли новые технологии новых проблем?
Эксперт Гуэлфского центра пищевых технологий Джон Микаэлидес убежден, что безопасность каждого продукта должна еще и еще раз проверяться с каждым новым решением, внедренным в его производство и обработку. Должно вносить свою лепту и государство: тестирование любого нового изобретения соответствующими научно-исследовательскими институтами и его обязательная сертификация на предмет пищевой безопасности могут свести возможность попадания недоработанных технологий на рынок к нулю. Ведь, как бы то ни было, спрос на современные решения, способные увеличить срок хранения продуктов питания, сейчас высок как никогда – равно как и всплеск «моды» на натуральность пищи. Поэтому в гонке изобретений, как всегда, выиграет тот, кто убьет двух зайцев – то есть предложит рынку технологию, которая сможет сохранить продукт, но не будет на него влиять.
Автор: Екатерина Атрошкина
Unipack.Ru
Unipack.Ru
Оригинальная упаковка — плюс к продажам
Еще 10–12 лет назад практически все отечественные производители не задумывались о том, насколько упаковка влияет на принятие решения о покупке товара. Это обусловливалось отсутствием конкуренции. Роль упаковки была очень мала. С развитием рыночных отношений потребитель стал предъявлять жесткие требования, как к товарам, так и к их оболочке.
Упаковка – орудие маркетинга
Сегодня в борьбе за покупателя упаковке отводится одно из ведущих мест. Наряду с названием и ценой она играет огромную коммуникативную роль и значительно влияет на продвижение товара: помогает его позиционировать, облегчает узнавание, формирует и подкрепляет отличительные черты, является неотъемлемым элементом брэнда. В условиях современного, перенасыщенного информацией рынка покупатель испытывает непрерывное давление со стороны рекламы. Именно упаковка, которую он видит в магазине, является последним аргументом в пользу покупки того или иного товара. Таким образом, наличие у товара «правильной» упаковки напрямую влияет на продажи.
Упаковка для товаров является один из инструментов маркетинга, с ее помощью покупатель узнает о товаре. Фактически упаковка является представителем производителя в торговом зале. И если сделать ее качественно новой, можно достучаться до своего покупателя, расширить клиентуру.
Упаковка — несомненный символ сегодняшнего рынка. С точки зрения силы воздействия на покупателя, она вне конкуренции среди прочих средств продвижения товара. Упаковка позволяет продавать товар значительно дороже, ничего в нем не меняя. Ситуация на рынке такова, что основным фактором успеха компании становится не столько наращивание объемов производства, сколько эффективность технологий продвижения товара.
Красивая яркая упаковка подсознательно связывается с получением положительных эмоций, ожиданием лучшего качества продукта. Срабатывает простая психология, заключение, что если производитель потратился на упаковку, то у него есть средства и возможности выпуска более качественной продукции. Упаковка — это «немой» диалог между покупателем и производителем. Чтобы добиться максимального эффекта, нужно помнить одно правило: упаковка должна в полной мере соответствовать характеристикам продукции, которая позиционируется. Если соответствия нет, человек продукцию такого рода перестает замечать и покупать. К сожалению, нередка ситуация, когда решение о выборе того или иного варианта упаковки для товара принимается на основании того, нравится или не нравится упаковка руководству предприятия-производителя. Нельзя упаковку рассматривать отдельно от концепции товара. Покупатель смотрит на внешний вид упаковки, на цену и анализирует, делает предположение о качестве содержимого, в итоге делая единственный выбор между аналогичными продуктами. К тому же, нужно учитывать момент времени, затрачиваемый в среднем на выбор товара и его покупку.
Система самообслуживания, которую используют современные торговые точки, предполагает, что любой товар должен быть упакован и упаковка постепенно принимает на себя функции продавца. От нее требуется представить товар, убедив покупателя в необходимости именно его приобретения. Если учесть, что ассортимент среднего магазина и супермаркета насчитывает от нескольких сотен до десятка тысяч наименований,визуальное взаимодействие покупателя с упаковкой длится около 0,20 секунды.
Упаковка и потребитель
С учетом всех этих позиций, прежде чем выйти с товаром на рынок, нужно просчитать все возможные варианты его продвижения. Конечно, и здесь есть свои особенности. Одно дело, когда нужна упаковка для продуктов первой необходимости (хлеб, соль, мука и прочее), а другое, когда производитель собирается продвигать свой товар при условиях жесткой конкуренции аналогичных товаров других фирм. Хотя в последнее время, даже выбор соли и сахара (при схожих вкусовых качествах) тоже может разниться и зависеть от упаковки. Необходимо не только привлечь внимание к вышедшему на рынок товару, но и представить его целевой группе в соответствии с маркетинговыми целями компании. До того, как новый продукт выйдет на рынок, нужно точно просчитать все свои шаги, в противном случае вероятные потери не спасет никакая упаковка. В частности, игроки продовольственного рынка указывают на прямую зависимость между типом упаковки и ценовым сегментом, в котором позиционируется товар. Дешевая упаковка автоматически относит даже дорогой продукт к нижнему ценовому сегменту. В себестоимости премиальных продуктов доля упаковки достигает 50%, а то и более. Инвестируя средства в модернизацию упаковки, можно перемещать в более высокий ценовой сегмент продукты, себестоимость которых изначально невысокая.
Следующим шагом, когда уже определен предполагаемый ценовой сегмент продукта, станет разработка самой упаковки, этикетки товара и ее последующее тестирование. В маркетинговых исследованиях основная задача тестирования состоит в том, чтобы выявить все преимущества, которые дает конечный продукт потребителю, его основные приоритеты по сравнению с другими аналогичными продуктами. Как должен быть упакован продукт? Какой материал (полимер, картон, ПЭТ и др.)? Какое название наиболее точно соответствует сути продукта? По каким смысловым параметрам происходит тестирование упаковки? В каком образе, в какой форме, цвете видится название.
Материал упаковки целиком зависит от самого товара. Главное, как обыграть упаковку. Яркий пример грамотной маркетинговой политики и стимулирования спроса — экспансия упаковок ПЭТ и Tetra Pak на молочный рынок. Молочные продукты в ПЭТ (кефир, йогурт) воспринимаются покупателем как премиальные продукты, с соответствующей ценой. Все эти марки продуктов напрямую связываются со здоровым образом жизни.
Цвет. На данном этапе исследования потребители уже четко понимают, к какой товарной группе принадлежит продукт, и на фокус-группах предлагают свое цветовое решение, варианты образов, которые порождает название. Компания, которая проводит исследование, анализирует эти данные и дорабатывает упаковку, базируясь на направлении восприятия потребителя. Как правило, если компания приняла решение придумать оригинальный концепт упаковки, использовать нетрадиционную цветовую гамму, то это требует проведения большего количества исследований, чем при стандартном цикле тестирования.
Название. Самый оптимальный для тестирования вариант — три названия и три варианта упаковки. Что же касается потребителя, то лучше всего на одном тестировании респондентам представлять одно название, исполненное в 3–4 вариантах упаковки.
Рекламная поддержка. Рекламная концепция вывода товара на рынок неотделима от самого продукта. И здесь все будет зависеть только от тех задач и возможностей, которые производитель ставит перед новинкой.
Лишь немногие российские производители рассматривают упаковку как элемент брэнда. Это приводит к появлению большого количества товаров, упаковка которых не только не помогает продавать, но и мешает этому. Еще сравнительно недавно для успешного выведения товара на рынок было достаточно произвести товар и сделать хотя бы несколько правильных шагов относительно тех или иных элементов позиционирования товара (приемлемая цена, удобная упаковка, удачное название и т.д.). Сегодня ситуация значительно изменилась вследствие ожесточившейся конкуренции: на многих товарных рынках существуют явные лидеры (часто это всемирно известные западные брэнды) и чтобы отвоевать свою нишу, новые товары должны обладать более высокой степенью привлекательности для покупателя. В результате все элементы маркетингового микса товара становятся значимыми в борьбе за потребителя.
Упаковка, торговые сети и проблема Out-of-stock
Но успешность упаковки на рынке измеряется сегодня не только восприятием потребителя, но и тем, насколько удобно с ней работать торговым сетям, которые предъявляют к ней дополнительные требования. Она должна быть прочной, эффектной, узнаваемой, удобной, безопасной для операторов по всей цепочке на пути следования товара до торговой полки. Она должна соответствовать стандартам торговой выкладки товаров на полке, а это значит быть рациональной. Дисплейность упаковки должна обеспечивать видимость продукта на полке, а соответствующие маркировка и цветовое решение — его упрощенную идентификацию в подсобном помещении магазина. Иначе о небольшом неприметном остатке операторы торгового зала могут просто забыть. Все эти требования служат для того, чтобы потребитель, придя в магазин, нашел нужный ему товар и, купив его, остался доволен настолько, чтобы совершить такую же покупку и во второй раз.
В реальной же практике торговые сети столкнулись с рядом проблем. Эта серьезная проблема известна среди специалистов как Out-of-stock — отсутствие необходимого товара на полке. Зачастую покупатель, придя в магазин и видя, что его товар отсутствует, совершает покупку в пользу другого поставщика, выбрав аналогичный товар, или отказывается от покупки вообще, не удовлетворив своих потребностей. Все это ведет к серьезным финансовым потерям, как самих торговых сетей, так и их поставщиков. А почему ожидаемого потребителем товара не оказалось на торговой полке?
Среди существующих проблем, приводящих к отсутствию товара на полке, можно выделить следующие: товар лежит в подсобном помещении в неудобной упаковке, непрочная упаковка повреждена при транспортировке и товар непригоден к покупке, из-за нерациональной упаковки нарушаются границы выкладки товара, и он лежит в непривычном для покупателя месте.
В итоге все три вышеуказанные проблемы, так называемые Out-of-stock, ведут к снижению роста продаж товара в проблемной упаковке, а иногда, если потребитель не нашел в магазине замены этому товару и не совершил покупку — к снижению роста продаж в торговой сети.
В целом, современная экономическая ситуация диктует производителям новые правила использования упаковки. И выполнение упаковкой стандартного набора функций: сохранения продукта, информирования о его составе и производителе — крайне недостаточно. Здесь надо угодить. Причем не только потребителю для того, чтобы он купил товар, но и торговой сети его реализующей для того, чтобы ее продажи были эффективными. А угодить, как известно, дело сложное. Тем более, двум субъектам рынка одновременно. Но, заходя каждый вечер в магазин, где на каждой полке наше внимания приковывают к себе упаковки на любой вкус и цвет, мы убеждаемся, что производителям это все-таки удается. Ведь очереди на кассах отнюдь не редеют!
Екатерина Фокина
Журнал "Пищевая индустрия" №3, октябрь, 2011г.
- Запрет разливать пиво в ПЭТ-тару сократит российский рынок на 30%
В случае принятия в России нового регламента Таможенного союза, который запрещает разливать пиво в ПЭТ тару, емкость российского рынка ПЭТ сократится на 30%, сообщают аналитики Маркет Репорт.
Российские производители пива являются одними из ведущих потребителей ПЭТ. На долю пива приходится около 30% в общем объеме потребления бутылочного ПЭТ гранулята в России. Около 31% составляют производители безалкогольных газированных напитков, 18% - производители воды. Оставшиеся объемы используются в производстве тары для упаковки таких готовых изделий, как бутилированное растительное масло, соки, молоко и прочее.
В 2010 году емкость российского рынка ПЭТ гранулята составила около 580 тыс. тонн, из которых на долю бутылочного ПЭТ пришлось 520 тыс. тонн. Таким образом, в случае принятия нового регламента Таможенного союза, который запрещает использование ПЭТ-тары для разлива пива, потребление гранулята только в России сократится на 30% или на 156 тыс. тонн.
Рынок пива стагнирует уже третий год подряд. По итогам летнего сезона 2011, падение продаж показали и другие сегменты конечного потребления ПЭТ-тары. Основная причина – нежаркие летние месяцы по сравнению с аномально жарким летом 2010 года.
Принятие поправки, по оценкам аналитиков Маркет Репорт, еще более усугубит положение российских производителей ПЭТ гранулята и ПЭТ преформ, отняв у них значительную долю рынка сбыта, и нанесет серьезный ущерб нефтехимической отрасли России в целом. Также пострадают независимые производители крышек для ПЭТ тары и производители полипропилена. Только в 2010 году, по нашим оценкам, суммарный объем производства крышек для укупорки пива в ПЭТ-тару составил около 17 тыс. тонн.
Unipack.Ru
Как выбрать гофроящик
|
Тара из гофрокартона довольно недорого стоит, она легкая и компактная, быстро утилизируется, не нанося вреда экологии. При этом она может защитить находящийся внутри товар от самых разных неблагоприятных факторов и неприятностей, подстерегающих его при перевозке и хранении на складах – повреждения в результате падения или механического воздействия, действия влаги, солнечных лучей, пыли. Кроме того, на такую тару легко наносить любые логотипы и надписи. Именно поэтому гофрокартон в качестве упаковки востребован в самых различных областях – производстве продуктов питания и товаров, фармацевтической промышленности, машиностроении, мебельном производстве и многих других.
Однако чтобы гофротара стала надежной защитой для товара, она должна быть правильно выбрана и храниться в соответствующих условиях. Иначе может возникнуть ситуация, когда при штабелировании упаковка из гофрокартона разрушается, товар в результате повреждается. Это зачастую происходит из-за повышенной влажности помещения, где находится данная упаковка. Даже самый прочный гофрокороб, который сделан из чисто-целлюлозного сырья, может придти в негодность из-за хранения на промерзшем складе с протекающей крышей. Ведь по мере повышения влажности воздуха увеличивается и содержание жидкости в гофрокартоне, следовательно, снижается его прочность. Так, при влажности гофрокартона, равной 13-14%, его сопротивляемость сжатию в торцах уменьшается на 50%, а при достижении параметра 18-20% материал становится негодным к использованию. Оптимальный показатель влажности – 10%. Именно такую и надо поддерживать. Также деформация может произойти из-за неправильного выбора размеров транспортной тары из гофрокартона. Существуют специальные ГОСТы, регламентирующие подобные параметры для того или иного вида продукции.
При покупке подобной тары также необходимо оптимально подобрать марку гофрокартона, из которой она изготовлена. Нужно обязательно учитывать вес нетто, высоту будущих штабелей и геометрические размеры ящиков. Они прописаны не только в нормативах, но и зависят от требований рынка, внешней и внутренней логистики. Расчеты, согласно которым подбираются те или иные марки картона, приведены в ГОСТ 4142-90 «Ящики из гофрированного картона. Общие технические условия». надо также ознакомится с инструкцией Астраханского НИИ бумаги «Ящики картонные. Правила обращения». Чтобы избежать типичных ошибок при выборе гофротары, необходимо учесть совокупность всех вышеописанных параметров, влияющих на прочность упаковки. Также нужно хранить товар не только в соответствие с нормативами для того или иного его вида, но и соблюдать параметры, влияющие на состояние самой упаковки. Тогда тара выполнит свою функцию и защитит хранящуюся в ней продукцию от повреждения. Щёкинобумпром предлагает клиентам самые различные виды гофротары - гофрокороба, гофроящики, коробки из гофрокартона, другая картонная тара, гофроупаковка из различных типов картона, на которую возможно нанесение печати.
|
Любой товар нуждается в упаковке. Ее видов сегодня существует множество, самых разных, выполненных из различных материалов. Но многие товаропроизводители отдают предпочтение гофрокартону. Этот материал считается универсальным, так как сочетает в себе множество незаменимых качеств.
Существует несколько видов упаковки из гофрокартона – обычная потребительская, производственная, а также транспортная тара, она используется именно для перевозки грузов, поэтому обычно бывает довольно большой. Выпускается транспортная упаковка из гофрокартона в виде таких изделий, как гофроящик, гофрокороб, гофролоток, различные коробки из гофрокартона. Делаются все они из трехслойного или пятислойного гофрокартона, все размеры обычно определены специальными нормативами, но изготавливается и гофроупаковка по индивидуальным заказам, если это нужно потребителю.
Внутри упаковки ни в коем случае не должно быть пустот: они ведут к неравномерному распределению нагрузки и перекосам. К тому же, очень важно правильно сложить ящики и коробки в штабеля – чем они плотнее, тем лучше сохранится товар. Идеальный вариант – применение пленки-стрейч с прокладками из пятислойного гофрокартона и уголками на ребрах жесткости, скрепляющие штабеля внешне. Для некоторых особо тяжелых товаров применяется даже обвязка тары жестяной лентой и прокладки между коробами из ДСП.ООО Щёкинобумпром
